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日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。
2、模具的一般定义
在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
3、注塑过程说明
模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。
4、模具的一般分类
可分为塑胶模具及非塑胶模具：
（1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
a．铸造模——水龙头、生铁平台
b．锻造模——曲轴、连杆
c．冲压模——汽车车身覆盖件，计算机面板
d．压铸模——超合金，汽缸体
（2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：
a．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）
b．吹气模——饮料瓶
c．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟
d．转移成型模——集成电路制品
e．挤压成型模——胶水管、塑胶袋
f．热成型模——透明成型包装外壳
g．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
◆ 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：
a 成型装置（凹模，凸模）
b 定位装置（导柱，导套）
c 固定装置（工字板，码模坑）
d 冷却系统（运水孔）
e 恒温系统（加热管，发热线）
f 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）
g 顶出系统（顶针，顶棍）
5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：
（1） 大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。
（2） 细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。
（3） 热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。
所谓的2板模一般指大水口系统模具，3板模一般指细水口系统模具。3板模不可简单地认为比2板模多一块模板，根据产品形状和模具设计的需要，模具可有多于3板的结
热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.
◆热流道系统的优势
（1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。
（2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等， 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。
（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。
（4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。
◆热流道系统应用的不足之处
（1）整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。
（2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。
（3）存在热膨胀，热胀冷缩是 们设计时要考虑的问题。
（4）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。
◆提供热流道标准件的公司有: dme、hasco、husky、eoc、fully、master-tip、incoe等公司。 |
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模具行业是制造业的重要组成部分，具有广阔的市场前景。目前全世界的模具年产值在650亿美元左右，我国的模具年产值为40亿美元左右，据估计到2005年我国模具产值将达到460亿人民币。目前我国一般模具的30%，中高档模具的一半以上还依赖进口（其中注塑模占有很大的比例）。由此可见，模具（特别是注塑模具）制造业的落后在某种程度上已经成为阻滞我国制造业发展的瓶颈所在。开发和引进先进制造技术是改变我国注塑模具制造业相对落后和市场需求快速增长的重要途径。
先进制造技术是制造业不断吸收信息技术和现代管理技术的成果，并将其应用于产品的设计、加工、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争力的制造技术的总称。先进制造业正在急剧地改变着传统制造业的产品结构和生产模式，注塑模具制造业也不例外。
1 注塑模具制造的特点
⑴型腔及型芯呈立体型面。塑件的外部和内部形状是由型腔和型芯直接成型的，这些复杂的立体型面加工难度比较大，特别是型腔的盲孔型内成型表面加工，如果采用传统的加工方法，不仅要求工人技术水平高、辅助工夹具多、刀具多，而且加工的周期长。
⑵精度和表面质量要求高，使用寿命要求长。目前一般塑件的尺寸精度要求为IT6~7，表面粗糙度Ra0.2~0.1μm，相应的注塑模具零件的尺寸精度要求达到IT5~6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。激光盘记录面的粗糙度要达到镜面加工的水平的0.02~0.01μm这就要求模具的表面粗糙度达到0.01μm以下。长寿命注塑模具对于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上。精密注塑模要用刚度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或锥形定位元件以防止模具受压力后产生变形，有时内压可以达到100MPa。顶出装置是影响制品变形和尺寸精度的重要因素，因此应该选择最佳的顶出点，以使各处脱模均匀。高精度注塑模具在结构上多数采用镶拼或全拼结构，这要求模具零部件的加工精度、互换性均大为提高。
⑶工艺流程长，制造时间紧。对于注塑件而言，大多是与其它零部件配套组成完整的产品，而且在很多的情况下都是在其它部件已经完成，急切等待注塑件的配套上市。因为对制品的形状或尺寸精度要求很高，加之由于树脂材料的特性各异，模具制造完成后，还需要反复地试模与修正，使开发和交货的时间非常紧张。
⑷异地设计、异地制造。模具制造不是最终目的，而是由用户提出最终制品设计，模具制造厂家根据用户的要求，设计制造模具而且在大多数情况下，制品的注射生产也在别的厂家。这样就造成了产品的设计、模具设计制造和制品的生产异地进行的情况。
⑸专业分工，动态组合。模具生产批量小，一般属于单件的生产，但是模具需要很多的标准件，大到模架，小到顶针，这些不能也不可能只由一个厂家单独完成，且制造工艺复杂，普通设备和数控设备使用极不均衡。
2 模具制造技术的发展方向
基于以上模具制造的五个特点，对现代模具制造业提出了相应的要求。当前模具制造的发展方向主要表现为以下五个方面：
2.1从一般的机加工方法，发展至采用光机电相结合的数控电火花成形、数控电火花线切割以及各种特殊加工相结合，例如电铸成形、粉末冶金成形、精密铸造成形、激光加工等。从而可以加工出复杂的型腔和型芯，以及保证较高的加工精度要求。目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度要求。目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度可达到±1.5μm，加工表面粗糙度可达到Ra0.004μm，基本上达到了精面要求。
2.2先进的技术支持条件。模具的服务对象主要是电器、汽车厂家，产品的更新换代快，而且模具的设计已经从二维发展为三维，实现了可视化设计，不但可以立体、直观地再现尚未加工出的模具体，真正实现了CAD/CAM一体化，而且三维设计解决了二维设计难于解决的一些问题，诸如：干涉检查、模拟装配等。
2.3模具快速制造技术。当前快速制造有三个发展方向：分别是基于并行工程的注塑模具快速制造、基于快速原型技术的注塑模具快速制造和高速切削技术。
2.3.1 基于并行工程的注塑模具快速制造这种生产方式。是以注塑模具的标准化设计为基础的，它主要体现为经营管理、模具设计为基础的，它主要体现为经营管理、模具设计和模具制造的三个体系的标准化。为了实现标准化，需要解决三项关键技术：一是统一数据库和文件传输格式；二是充分利用和开发Internet和Intranet,实现信息的集成和数据资源的共享；三是解决生产的组织、协调和专业分工，确定各个部门和层次的项目分解和利益分配的基准和算法。
2.3.2 基于快速原型技术的注塑模具快速制造。直接从CAD模型生产工模具被认为是一种可以减少新产品成本和开发周期的重要的方法，近些年来，这种将CAD技术、快速成型（RP）和快速工模具制造（RT）等高新技术相结合，已经对传统的注塑模具的制造产生了重大的冲击。CAD技术的应用在很大程度上代替了实物的评估和试验，减少了新产品研制过程中的迭代次数，从而加快了新产品的开发速度。
2.3.3 高速切削技术（High Speed Machining）的应用。高速切削技术制造模具，具有切削效率高，可明显缩短机动加工时间，加工精度高，表面质量好，因此可大大缩短机械后加工、人工后加工和取样检验辅助工时等许多优点。
在某注塑模的高速铣削中，材料硬度为56~58HRC，原来采用电火花加工（EDM），每个零件需时90min，采用直径为12mm球头铣刀，主轴转速1500r/ min、工作台进给1500r/ min进行高速加工，加工每个零件只需5min，工效提高了18倍 |
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1.龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面：
i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的模具钢材。
8）提高锁模力。
9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生
的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响
（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
七、烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品
中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第
一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速
过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
八、银线
银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的
条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯
。和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
＋、翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
十一、气泡
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响
找了一段，供参考：注塑产品在生产过程中发生表面有麻坑现象有两个原因:1,模具不清洁;2,注塑温度,注塑压力及注塑速度未调试到最佳状态(依原料品种,产品大小的不同而不同).在描述注塑件的缺陷时将涉及许多技术术语。其中包括流痕、银丝、烧伤、气孔等。
缺陷原因
注塑件产生缺陷的某些典型的原因是工艺参数不正确,材料干燥不佳,滞留时间过长,熔
料温度不适当,模具设计错误,模具或机床被磨损。
当初步判断属于某类缺陷之后,就需对缺陷进行详细的诊断。这时对造成注塑件缺陷的前
题来说,可能出现200种不同的状况。一旦确定了具有最大可能性的有关前题时,即可开始纠正不良现象的行动。往往可能直接从前题中得出结论,则可以按照向用户推荐的行动方案采取
行动。
3 缺陷和原因之间的关系
注塑件的征兆和前题之间并不是始终具有确定的关系。换句话说,不同的征兆可能有着相
同的前题。专家系统的用处不在于显示了征兆之间关系的首次判断,而是在进一步信息的帮助
下,在所有有关前题中确定可能性最大者。至少达到80%的可能性时才认为这种前题具有充
分的依据,当低于80%时,按照规则仍不加以考虑。
在判断注塑件缺陷时,如果只有将出现缺陷的信息,则对于判断缺陷是很不够的。只有在
充分探索之后,由专家或专家系统明确地描述最大可能的前题。在此过程中将涉及以下各种重
要问题:
①材料种类;
②产生缺陷的可能部位;
③产生缺陷的可能时机;
④缺陷的现象;
⑤材料的预处理状况;
⑥使用模具的状况及机床种类。
需根据征兆考虑不同的条件。并应对每一种独立的征兆设置这些条件。 二、废疵品原因分析 :
注塑件废疵品大部分是在试模过程中产生的，
所以，仅就试模时塑件易产生的缺陷进行原因分
析。常见的注塑缺陷是:飞边、缺料、缩坑、气
泡、熔接痕、破裂、翘曲变形、白化、流痕、喷
射流、颤纹、模糊、银条、烧焦、表面光泽不
良、起层等。
在注塑成型过程中，制品缺陷产生的主要原因
是:<1)成型塑件设计不"I; (2)模具设计、
制造不合理;(3)塑料本身的性质;<4)成型
工艺条件选择不当;(5)注塑机型号匹配不合
理。因此，解决塑料注射成型不良这一问题，可
从注射机、成型条件与模具(包括制品设计)、
塑料等方面入手。然而，从塑料中寻求缺陷产生
的原因很困难，因为成型件的缺陷常常是由前面
所述几种原因相互藕合作用而形成的(如表1.)，
故缺陷的形成原因有赖于广大工程技术人员的经
验与判断。
对策
1、合理的塑件设计
设计塑件是要壁厚均匀，这是因为成型周期中
的冷却时间是由决塑件壁厚定的，若某一部分较
厚，冷却时间受厚的部分影响而延长成型周期，
使成型效率降低;另外如果壁厚不均，则造成收
缩不均，产生缩坑或者内部应力，以至发生变形
或者开裂。塑件设计要具有一定的脱模斜度，保
证塑件的顺利脱模。因为内部应力往往集中在面
与面的相交处，即集中在拐角，为了减少变形，
在根部设计圆角可使应力分散，同时还能改善塑
料的流动性，也有利于脱模。有时为了增强塑件
或提高塑料的流动性，需设置加强筋，要注意在
脱模方向上应设有反向斜度。
2、改进模具设计
浇口设计是一个重要且复杂的问题，其形式
有直接浇口、侧浇口、潜伏式浇口、点浇口等。
实际制造中如何选择浇道排列、浇口种类与位
置，大多是由塑件的形状、尺寸精度和外观要求
而决定的，同时其浇道的型制也是多种多样的。
为了使塑料填充的过程同时结束，浇口与浇道必
须平衡。在注塑过程中，注射到模具型腔内的熔
融塑料温度为200300℃左右，而塑件固化后从
模具型腔中取出时其温度在60 0C以下，温度降低
是由于模具通入冷却水将热量带走，因此冷却系
统的合理性直接影响塑件的尺寸精度和机械性
能。在实际注塑模时还必须考虑排气的问题，如
果注塑模型腔内的气体不能顺利排出，将使制品
产生气泡、疏松、充填不满、熔接不牢、制件表
面发鸟，或在注塑时由于气体被压缩所产生的高
温使制件底部炭化烧焦。常用的排气方法很多，
例如利用排气孔槽排气、配合间隙排气等。在设
置顶出系统时应综合考虑，以避免变形、白化、
卡滞现象发生。
3、调整注塑工艺
对于不同类型和牌号的塑料，其烘干与成型
时的熔体温度都是有明确规定的，因此在制定成
型工艺时，可根据制品所用塑料的具体要求，确
定其烘干与加热料筒的温度。压力也是成型工艺
的重要参数，压力分为注射压力与保压压力两个
阶段。注射压力是指推动螺杆将熔体注入模具型
腔内所用的压力，保压压力是指在填充即将完成
时，注入熔体来补足制品因冷却固化而引起体积
收缩的补充过程所用的压力，在成型过程中，正
确的选择注射压力和保压压力与注射速度，是成
型工艺成败的关键。目前，大多数注塑机采用电
脑控制，采取分级注射的方法。
4、选用高效的设备
选用注塑机时应考虑与模具的匹配问题，锁模
力既要满足要求又不能过大，每次注射量不小于
塑件加浇道凝料的重量。设备注意经常维护，保
证生产的正常运行。
四、结束语
由于注塑成型是一个复杂的过程，影响制品
成型的因素很多，往往在改善一个因成型因素所
带来的制品缺陷，可能会使另一个以前无关紧要
因素突出出来，使制品出现新的缺陷。因此，在
制定和调整成型工艺时，不仅要建立压力、速
度、温度的正确组合，而且对于螺杆转速、螺杆
各位置的注射压力、保压的正确选择。背压以及
冷却时间等问题也应充分重视。
先进的模具、高效的设备以及合理的成型工艺
是现代化注塑生产中的三大要素。因此，作为模
具设计者除研究模具结构和加工技术外，还应掌
握一定的注射成型工艺技术，尤其对制品在成型
过程中常见的缺陷及解决办法应有充分的认识。
可能为以下三种情况：
10 浇口区域缺陷
10.1 冷料斑
冷料斑主要是指制品近浇口处带有雾色或亮色的斑痕或从浇口发出的宛若蚯蚓贴在上面
的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋料或
因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成。
前锋料因为喷嘴或流道的冷却作用传走热量，
在进入模穴时，形成熔体破裂，紧接着又被后
来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。冷料斑
在薄壁制品上将摊开而成烟云状斑痕，在自由
流动的厚壁制品上将留下一条蜿转走向的疤痕。
此现象常发生在ABS 、PC 等制品上。至于由过
度保压作用形成的冷料斑，是在保压时间过长，
保压压力过大的情况下将流道、浇口上的冷料
继续挤进制品所致，这种冷料斑往往使靠近浇
口的一片很小范围形成圆形的亮斑。冷料斑不
单破坏了制品的表观质量，影响喷涂或电镀效
果，而且不同程度上降低制品机械强度。根据
上述分析有针对性地调高料筒和射嘴温度，减
慢注射速度，增大注射压力，调好注射、保压
时间，提高模温来减小冷料的影响。合理的模
具浇口设计可以预先减小或避免冷料斑的形成，
传统而有效的方法是在流道末端开设冷料井，
使前锋冷料陷入井内而不致进入模穴。有些模
具除设冷料井外，还需要考虑浇口的形式，大
小和位置的合理性。
此外，气体的干扰作用也会使浇口处出现
混浊性斑纹，应改善模具排气，减小或调换润
滑剂，加强料的干燥，去除料中污染物。
10.2 光芒线
制品表面出现以浇口为中心的由不同颜色
和光泽组成的辐射条纹。它可能表现为：① 深
色底暗色线；② 暗色底深色线；③暗色线密集
而发白。如PS 和改性PS 混合时常有出现。一
般与下列因素有关：
（1 ）2 种料流变性、着色性等方面有差异，
浇注系统层流与紊流流速和受热状况有差异；
（2 ）塑料因热分解而生成烧焦丝；
（3 ）塑料进模时气体物质的干扰（如空气）
等。
解决方法：
（1 ）调节好松退位置，使之刚好不流延为止， 以免抽进空气。
（2 ）混合好塑料，要充分将塑料和着色剂
混合均匀，可用机械搅拌除湿机并加入适当的
扩散剂。
（3 ）塑化完全。可利用挤出机进行预塑或
造粒， 使塑料充分熔融混合。
（4 ）成型时采用较合理的工艺条件。如提
高喷嘴温度，减少前炉温度；降低注射速度、压
力； 缩短注射和保压时间， 提高模温。
（5 ）改进浇口设计。如放大浇口直径，改
变浇口位置，将浇口改成圆角过渡；在流道端
添加冷料井。
（6 ）抛光螺杆和料筒前端的内表面。
（7 ）加强原料的干燥，清除料筒内高温死
角。15 气泡（真空泡）
透明塑料制品内部存在着的气泡， 有2 种
情况，一种是充满气体，形成的原因是由于气
体的干扰，这在银纹（气纹）部分已经分析过；
另一种是“真空泡”。这在制品的凹陷（缩水）
部分也已作过分析。这里作补充说明。
一般来说，如果在开模瞬间已发现存在气
泡，是属于气体干扰问题，用克服气体干扰的
办法解决。如果在脱模冷却过程出现并变大，
是属于真空泡的问题。
真空泡的形成是由于充模时塑料不足或压
力较低。在模具的急剧冷却作用下，与模壁接
触的熔料表面首先固化，然后中心部分的熔料
冷却收缩， 造成体积缩小而形成泡。
解决办法：
（1 ）提高注射能量：压力、速度、时间和
料量；
（2 ）调整料温：当真空泡远离浇口位置时，
提高料温使熔料流动顺畅，压力能传到远浇口
部位，当真空泡在浇口附近时可降低料温使收
缩减小；
（3 ）适当提高模温，特别是形成真空泡部
位的局部模温；
（4 ）将浇口设在制品壁厚部位，改善喷嘴、
流道和浇口的流动状况；
（5 ）改善模具排气状况；
（6 ）缩短制品在模内冷却时间，必要时将
制品投入热水中缓慢冷却；
（7 ）用针点浇口成型的制品，可用慢速、低
温成型解决真空泡问题，当流道上有真空泡时
可加大流道尺寸。
18 鼓泡
有些塑料制品在脱模后，很快在制品壁厚
部位出现鼓泡现象，这是由于制品厚壁部位的
气体膨胀造成。
解决办法：
（1 ）有效地冷却，延长冷却时间；
（2 ）提高保压压力和时间；
（3 ）降低料的干燥温度及成型温度；
（4 ）降低充模速度；
（5 ）改善制品的壁厚均匀度。 |
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？瓶口螺纹是用成型模具吹出来的，模具一般分为等分的两半，仔细观察任何个玻璃瓶子，你会发现有对称的两条线，那就是生产时由于内部有压力使没有冷却的玻璃液挤进两个扣合在一起的模具缝隙当中留下的。形象点比喻，气球你吹过吧：）假如你把一个圆筒罩在气球外面，你吹出来的里面的气球就是圆柱状，你在一个方筒里面吹，气球就是一个方柱型。
矿泉水瓶盖是注塑模生产出来的，仔细观察会在瓶盖中心有个小圆点，那就是浇口，是往模具注入不定形材料的地方。此类模具也分为两个部分，上模和下模。
一般习惯上把以上两种模具都叫做：不定形材料的成型模。他们的区别是一个是空心的，一个是实心的。 |
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PP) 聚丙烯
PP-GF30玻纤增强聚丙烯 玻纤含量30 %
聚丙烯通过玻纤增强后，机械性能、耐蠕变性和尺寸稳定性得以提高。PP-GF30T具有很好的耐低温性能和较高的冲击强度，PP-GF30的耐热性、刚性更佳。适用于生产压力板框、化工容器、蓄电池外壳、风扇叶、汽车灯具外壳、汽车方向盘、电器线圈骨架等。
PP+EPDM-T10
PP是聚丙烯英文Polyproprene的缩写。T是滑石粉英文Talc的缩写，10表示滑石粉在保险杠料中所占的比例。通常该料被称为PP改性料，因其中含有EPDM，所以韧性不错。你所提到的该料是德国大众公司首先应用到汽车行业的，该料的大众材料标准是TL-52283C
PP) 聚丙烯
PP-GF30玻纤增强聚丙烯 玻纤含量30 %
聚丙烯通过玻纤增强后，机械性能、耐蠕变性和尺寸稳定性得以提高。PP-GF30T具有很好的耐低温性能和较高的冲击强度，PP-GF30的耐热性、刚性更佳。适用于生产压力板框、化工容器、蓄电池外壳、风扇叶、汽车灯具外壳、汽车方向盘、电器线圈骨架等。
PP+EPDM-T10
PP是聚丙烯英文Polyproprene的缩写。T是滑石粉英文Talc的缩写，10表示滑石粉在保险杠料中所占的比例。通常该料被称为PP改性料，因其中含有EPDM，所以韧性不错。你所提到的该料是德国大众公司首先应用到汽车行业的，该料的大众材料标准是TL-52283C |
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塑料材料料性能及工艺条件2（PA66、PET、PBT、PETG、PEI、PS、SA）
PA66 聚酰胺66或尼龙66
典型应用范围:同PA6相比，PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
注塑模工艺条件:
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干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。如果储存容器被打开，那么建议在85C的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%，还需要进行105C，12小时的真空干燥。
熔化温度：260~290C。对玻璃添加剂的产品为275~280C。熔化温度应避免高于300C。
模具温度：建议80C。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于
薄壁塑件，如果使用低于40C的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。
注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。
注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。
流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。它是一种半晶体-晶体材料。PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。PA66在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。为了提高PA66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和***R等。PA66的粘性较低，因此流动性很好（但不如PA6）。这个性质可以用来加工很薄的元件。它的粘度对温度变化很敏感。PA66的收缩率在1%~2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到 0.2%~1% 。收缩率在流程方向和与流程相垂直方向上的相异是较大的。PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。
PET 聚对苯二甲酸乙二醇酯
典型应用范围:汽车工业（结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等），电器元件（马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件等）。工业应用（泵壳体、手工器械等）。
注塑模工艺条件:
干燥处理：加工前的干燥处理是必须的，因为PET的吸湿性较强。建议干燥条件为120~165C，4小时的干燥处理。要求湿度应小于0.02%。
熔化温度：对于非填充类型：265~280C；对于玻璃填充类型：275~290C。
模具温度：80~120C。 注射压力：300~1300bar。
注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。
流道和浇口:可以使用所有常规类型的浇口。浇口尺寸应当为塑件厚度的50~100%。
化学和物理特性: PET的玻璃化转化温度在165C左右，材料结晶温度范围是120~220C。PET在高温下有很强的吸湿性。对于玻璃纤维增强型的PET材料来说，在高温下还非常容易发生弯曲形变。可以通过添加结晶增强剂来提高材料的结晶程度。用PET加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度。可以向PET中添加云母等特殊添加剂使弯曲变形减小到最小。如果使用较低的模具温度，那么使用非填充的PET材料也可获得透明制品。
PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯
典型应用范围:家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。
注塑模工艺条件:
干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时，或者150C，2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时
熔化温度：225~275C， 建议温度：250C 。
模具温度：对于未增强型的材料为40~60C。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为12mm。
注射压力：中等（最大到1500bar）。
注射速度：应使用尽可能快的注射速度（因为PBT的凝固很快）。
流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm）。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8~1.0*t之间，这里 t是塑件厚度。如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。化学和物理特性BT是最坚韧的工程热塑材料之一，它是半结晶材料，有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。 PBT吸湿特性很弱。非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。熔点（225%C）和高温变形温度都比PET材料要低。维卡软化温度大约为170C。玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22C到43C之间。由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。
PETG 乙二醇改性-聚对苯二甲酸乙二醇酯
典型应用范围:医药设备（试管、试剂瓶等），玩具，显示器，光源外罩，防护面罩，冰箱保鲜盘等。
注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度必须低于0.04%。建议干燥条件为65C、4小时，注意干燥温度不要超过66C。
熔化温度：220~290C。 模具温度：10~30C，建议为15C。
注射压力：300~1300bar。 注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。
化学和物理特性PETG是透明的、非晶体材料。玻璃化转化温度为88C。PETG的注塑工艺条件的允许范围比PET要广一些，并具有透明、高强度、高任性的综合特性。
PEI 聚乙醚
典型应用范围:汽车工业（发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等），电器及电子设备（电气联结器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等），产品包装，飞机内部设备，医药行业（外科器械、工具壳体、非植入器械）。
注塑模工艺条件:干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为150C、4小时的干燥处理。
熔化温度：普通类型材料为340~400C；增强类型材料为340~415C。
模具温度：107~175C，建议模具温度为140C。
注射压力：700~1500bar。 注射速度：使用尽可能高的注射速度。
化学和物理特性PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此利用PEI优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性。玻璃化转化温度很高，达215C。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。
PS 聚苯乙烯
典型应用范围:产品包装，家庭用品（餐具、托盘等），电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）。
注塑模工艺条件:干燥处理：除非储存不当，通常不需要干燥处理。如果需要干燥，建议干燥条件为80C、2~3小时。
熔化温度：180~280C。对于阻燃型材料其上限为250C。
模具温度：40~50C。 注射压力：200~600bar。
注射速度：建议使用快速的注射速度。 流道和浇口:可以使用所有常规类型的浇口。
化学和物理特性:大多数商业用的PS都是透明的、非晶体材料。PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。典型的收缩率在0.4~0.7%之间。
SA苯乙烯-丙烯腈共聚物
典型应用范围:电气（插座、壳体等），日用商品（厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒等），汽车工业（车头灯盒、反光境、仪表盘等），家庭用品（餐具、食品刀具等），化装品包装等。
注塑模工艺条件:
干燥处理：如果储存不适当，SA有一些吸湿特性。建议的干燥条件为80C、2~4小时。熔化温度：200~270C。如果加工厚壁制品，可以使用低于下限的熔化温度。模具温度：40~80C。对于增强型材料，模具温度不要超过60C。冷却系统必须很好地进行设计，因为模具温度将直接影响制品的外观、收缩率和弯曲。注射压力：350~1300bar。
注射速度：建议使用高速注射。
流道和浇口:所有常规浇口都可以使用。浇口尺寸必须很恰当，以避免产生条纹、煳斑和空隙。
化学和物理特性:SA是一种坚硬、透明的材料。苯乙烯成份使SA坚硬、透明并易于加工；丙烯腈成份使SA具有化学稳定性和热稳定性。SA具有很强的承受载荷的能力、抗化学反应能力、抗热变形特性和几何稳定性。SA中加入玻璃纤维添加剂可以增加强度和抗热变形能力，减小热膨胀系数。SA的维卡软化温度约为110C。载荷下挠曲变形温度约为100C。SA的收缩率约为0.3~0.7% |
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用射台压力速度加电箱里的电流表和电压表来校正
这要根据不同机种有不同方法。比例流量、压力的调校
1、比例阀与电子放大板
比例流量阀和比例压力阀统称比例阀。它有阀体和油挚线圈组成。它的主要作用是通过油挚线圈受电的大小来控制阀的流量开放多少。而油挚线圈受电和阀体流量开放程度是按一定比例线性关系而变化的。
当注塑机注塑预置叁数后，通过SPU中央处理器的处理和电子放大板的处理后，注塑机的注塑工作压力和流量就由比例阀控制。具体可以用电箱旁的DPCA和DSCA电流表来显示比例线性关系。具体叁数如下。
当S=00时，比例流量DSCA电流电流表显示200Ma;
当S=99时，比例流量阀在DSCA表上显示680Ma
当P=00时，比例压力阀在CPCA表上显示0mA；
当P=99时，比例压力阀在DPCA表上显示800Ma。
而相对的压力表在15~145kg/CM2范围内呈现性变化。DSCA电流表上和DPCA电流表上显示的电流叁数也就是比例流量、比例压力油挚阀线圈电压变化索取的。它受控于电脑CPU中央处理器和电子放大板控制。电子放大板输出电压控制比例流量、比例压力阀。控制比例流量、比例压力阀的线圈吸合程度来控制油压和油流量。
2、比例阀与电脑CPU中央处理单元
比例阀与电脑CPU中央处理单元是紧密相连，密切相连，共为一体，共同来完成注塑工作。其运行过程应当为：叁数预置——>电脑处理——>电子放大板——>比例流量——>注塑各动作。了解比例阀与电脑CPU中央处理单元的关系，对维修工作提供依据。预置叁数使得数据进入电脑CPU中央处理单元，经过对叁数的运算和处理，将数据量通过D/A变换器转换成模拟量信号。而该模拟量信号又经比例放大处理后，输出再通压力、流量最高控制和压力、流量最低限额控制4电位器进行控制调校，输出信号的幅值实际中应在0~3V范围内变化。在维修过程中，一般调校好后才可以上机工作，不宜调节压力最高限额控制电位器，否则会改变工作点，给下一级控制带来困难。电脑输出的控制信号作为电子放大板的输入信号，经过整形、比较、反馈、放大和隔离传送去控制功率三极管，再去驱动油挚阀和比例流量、比例压力阀线圈。而线圈受电大小又控制比例阀的流量开放程度即线圈电压与比例阀流量呈线性关系。
3.数控速度与压力的检验及调节方法
在正常情况下，注塑机的流量与压力已经过严格的调校，一般不需要再调。在特殊情况下，才需要重新调校电脑CPU上的压力与流量限额控制电位器。
（1）数控压力线性比例控制的检验方法
1、电脑CPU单元上的四个“流量与压力限额控制”电位器的位置。
2、预置参数把四级射胶速度调到50，枕压压力调到00
3、启动油泵电机，在溶胶筒温度达到溶胶温度时，按手动射胶键，使螺杆到底，看油压压力表应指示一个低于20公斤的压力数值。可用压力最低限额控制电位器来调节，反时针旋转，可使压力降低。
4、可预置参数将枕压按级增加，油压表指示应按比例增加，当压力数控值枕压压力到达50时，90时，油压表应在误差2.5公斤以下，超过调节最低限额电位器。
5、停止输入射胶信号，重复上述2、4步骤，利用射胶压力数控数值作检查点。常用50和99，当其中一个检查点99达到所需的压力指示，而另一个检查点50的压力指示误差不超过（所需压力指示）2.5kgf/cm2,则不用再调整。但需要在射胶压力数控值为00时，油压表的压力指数不可高于20kgf/cm2,一般均在5~15kgf/cm2之间。
6、为避免在枕压99检查点内调整油压指示时间长，引起油温过热或电机过载，热继电器动作，调校要迅速正确。如遇热继电器跳挚要等2min后，热机电器金属片复位后，把射胶压力数控值调低后，再按热机电器的复位按键，继续调整。
7、当调整枕压叁数在05~10及90~99时，油压表可能有不符合线性比例的压力指示，这是正常的如果误差额不高于6kgf/cm2则不需要调整。。
8、注塑机类型不同，最高系统压力也不同。当最高系统压力为145kgf/cm2时，在数控压力达到50时油压表指示应在72.5kgf/cm2。而误差不超过2.5kgf/cm2则不需要调校。
（2）数控速度线性比例控制的检验方法
1、拆下模具，取消特快琐模操作
2、取消低压琐模。
3、关上安全门。
4、把数控高速琐模速度调到0的数值，把数控高速开模速度及数控低速开模速度均调到40的数值。
5、启动油泵电机，用手动操作方式开模。开模终止后，再按琐模，这时动模板不应移动，在将数控高速琐模的速度调到10.在调时，动模板应有缓慢的移动。
6、在电脑CPU中央处理器电子板上，用速度最低限额控制电位器去调整，按上述步骤达到步骤5的要求。数控速度调整适当时若把高速琐模调到10时，动模板会慢慢移动。当调到00时，动模板会停止移动，再转回10时，动模板会慢慢开始移动。如果动模板移动时，震动幅度大，应检查是否取消特快琐模。
7、如果高速琐模速度是00时，动模板移动，可以把W1反时针方向转动，直至模板停止移动为止。如果琐模速度是10时，动模模板不移动，可以把W电位器顺时针方向转动，直至模板移动为止。
8、重新调整低压琐模的位置的预调时
合格“注塑机操作工”的基本要求
主要培训内容
一、入厂基本职业道德培训。安全生产是企业员工首要培训的内容。工厂安全文明生产必须要掌握，要熟悉用电安全和运动机械操作安全。
二、必须对机械识图基础，公差与配合进行学习了解。图纸是企业生产过程多方沟通中的一种生产工具，如果连图纸都看不懂便无从下手。
三、了解常用的塑料材料，内容包括塑料概论、塑料的定义与特点、塑料的分类和用途等。常用的如：热塑性聚酯（PET、PBT）、聚碳酸酯（PC）、聚苯乙烯及其改性品种（ABC）、聚酰胺（PA-）、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚甲醛(POM)……
四、对注塑机的工作原理、结构、动作流程，注塑机模具的结构、安装调试了解。
五、掌握注塑机操作的常规程序、注塑工艺。应包括：注塑工艺流程，成型前的准备工作，注塑成型过程，制品的后处理，注塑模具基础知识。
六、注塑机的结构和原理。应包括：机械传动知识、气动、液动、电控等基础知识。
注塑机，包括循环动作及周期时间计算方法等。射台装置：射台装置的功能及组成、射台装置的特点。锁模装置：锁模装置的功能及组成、锁模装置的特点。液压系统：液压系统的组成、液压系统的特点。电器系统：电器系统的组成和特点。润滑系统。
实际操作
1. 注塑机的操作程序。操作系统结构与操作说明，操作面板、操作按键介绍，安全操作守则和安全生产。
2. 注塑前的工艺准备。应包括：材料准备、模具准备、生产前的机器调试、模具安装、设备保养等。
3. 调校程序的结构与操作说明应包括：射咀中心调校、顶针行程调校、模具厚度调节。
4. 操作面板、电器系统的保养、油压系统的保养、锁模系统的保养。
5. 射胶系统的保养、安全装置的保养与维护、定期检查事项。
6. 注塑工艺调整与产品后加工。应包括以下内容：常用塑料的成型条件；常用塑料的成型工艺过程；注塑成型工艺参数调整；产品工艺卡的知识；成型工艺辅助设备的调校。
注塑产品的质量检验
注塑产品的质量检验应包括以下内容：
1. 塑料产品的一般检验项目和检验方法。
2. 常用量仪（例如：游标卡尺、内径千分尺、内径千分表、千分表等）的结构，工作原理和使用方法。
3. 制品测试原理和使用方法。
4. 常见塑料制品缺陷的判别方法分析和解决方法产生原因和处理方法，应包括：烧焦痕、湿气痕、气痕、色差痕、玻璃纤维痕、凹痕、气泡。
5. 困气、空穴、超注（毛刺、披锋）、欠注，光泽差别，脱模变形，熔合线，扭曲。
6. 注塑制品过程中处理注塑机、模具和周边设备三者关系。
根据以上需要了解和掌握的注塑机知识内容和深圳巿对注塑工，技能培训考核内容，可以看出，要真正成为一名合格和有等级操作工并非容易，需要通过各种机会学习掌握来提高自身水平，通过长期在生产现场的积累，对基础理论的消化学习来提高实际操作水平。还应参加各类考核培训全面提高专业技能水平，只有这样才能算得上一名合格的和有水平的注塑机操作工。
背压
在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称?背压 。 背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有 背压阀 ，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由 AC伺服阀控制的。
二、适当调校背压的好处
1、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。 减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。 3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。 4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。 5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。
三、背压太低时，易出现下列问题
1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。 3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。
四、 过高的背压 ,易出现下列问题
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).
2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。
3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。
4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎 现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现 漏胶 现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。
6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。
五、背压的调校
注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在 3-15kg/cm 3 。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
背压 是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！ |
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1.滚塑模具设计概要
模具是滚塑成型中不可缺少的重要装备.合理设计滚塑模具结构和正确选用模具材料是获取表面光洁无气泡、壁厚均匀无应力的优质制品的首要保证.
1.1 滚塑模具结构设计
滚塑模具是一个内腔形状与塑料制品外形相符的薄壁壳体.为方便脱模,在制品的最大截面处设有一个或多个分模面,并在分模处设置有C形夹头等快速装夹的卡具,以保证成型过程中不溢料,成型结束后又能快速取出制品和重新加料.同时,为了将加热过程中模内受热膨胀的空气以及熔融物料内低分子化合物分解产生的大量气体排出模腔,滚塑模具必须在模具上盖或有孔的地方设置排气管,以免模具受压或制品表面起泡.排气管一般采用薄壁的金属氟塑料管,管子直径由制品尺寸和物料性能决定(一般薄壁制品按每立方米模具体积10～12 mm孔径设定［5］),管子长度应保证其末端伸入到模腔中心.为避免在旋转时树脂粉末从排气口溢出,内管口要用玻璃丝、钢丝绒、石墨粉等充填.
笔者所面对的滚塑制品是直径为750 mm、壁厚为10 mm的聚乙烯塑料弯管、三通管以及圆球体、椭球体、立方体、多面体等,各个制品都有全封闭的、敞口的以及局部开口的多种变化形式.为降低生产成本,模具设计时尽量做到一模多用,即在模具大结构不变的情况下,通过局部零件的拆换生产出不同样式的制品.如在图2所示的模具中,采用氟塑料(F4)或石棉板做成绝缘隔热盖(小孔用堵头)衬在模具内的相应位置上,使熔融物料无法粘模,冷却脱模后就可得到敞口或局部开口的塑料制件;而将此隔热盖换成金属盖,则可获得全封闭制件.
1.2 模具材料选择和壁厚设计
滚塑成型对模具材质强度要求不高,但必须具有良好的热传导性,并能抵挡频繁加热与冷却过程中的应力交替.显然低碳钢、铝、不锈钢等都是理想的制模材料.模具壳体的壁厚设计按常压容器的设计规范进行,即从刚度计算出发,结合制品厚度、加热方式及制模方法等综合考虑.
针对前述滚塑制品的特征,为了保证过渡曲面的成形质量,同时尽可能地降低模具成本,我们在设计时对具有复杂曲面的管道、球体等采用了5～8 mm厚度的铸造铝合金(ZL111)模具,而对形状相对简单的立方体、多面体等采用了3～5 mm的不锈钢板经板金加工后焊接而成的模具,在实际生产中取得了良好的效果.
2 铸铝模的快速精密铸造
用传统的砂型铸造生产的铸件精度低、制模周期长,铸件表面质量更无法达到滚塑模的要求,铸后还需人工打磨抛光.因此,生产滚塑用铸铝模就必须采用精密铸造方法,同时引入快速制模技术,缩短模具的制造周期.只有这样,滚塑成型投资少、见效快的优势才能得以充分显示.
2.1 模壳精密铸造方法
现代精密铸造的工艺方法多种多样,对于像滚塑模具这样尺寸较大且形状复杂的单件铸件采用石膏型或陶瓷型铸造是非常经济的.
石膏型或陶瓷型铸造是采用糊状的石膏或陶瓷浆料代替型砂制造铸型的方法,其铸型表面的光洁程度远超出普通砂型,所获得的滚塑模内壁表面粗糙度可达Ra 0.8～1.6 μm,不需要再加工即可满足成形的要求.特别是采用石膏型或陶瓷型后,再配合采用热模差压浇注法,使铸铝合金的流动性大大提高,进一步减小了滚塑模体的壁厚,对加快滚塑成型中的热量传导、缩短成型周期是十分有利的.
2.2 快速制模技术
快速制模技术即运用快速造型技术RPM(Rapid Prototyping Moulding)制得的原型直接或间接地加工各种金属模具的方法,是集CAD/CAM、化工、材料和精密机械等最新成就于一身的高新技术.
目前发展比较成熟的快速造型方法有激光造型法SLA、薄板层积法LOM、熔丝沉积法FDM和选择性激光烧结法SLS等［6］.在滚塑模制造中,用经过表面覆膜处理的LOM原型代替木模直接制造石膏型、陶瓷型(大件)或由原型经硅橡胶模过渡转换得到石膏型、陶瓷型(小件),再用石膏型、陶瓷型浇注出金属模具的方法,实现铸铝模的精密铸造将是十分有利的.
LOM(Laminated Object Manufacturing)即薄板层积法,其基本原理首先采用CAD软件进行零件的三维立体造型并转换成STL数据格式,随后根据工艺要求,按照一定的厚度对CAD模型进行分层,生成二维截面信息,再与加工参数相结合生成零件的层面加工信息,用此信息来控制激光束对涂有热融胶的薄片材料(纸、塑料薄膜或复合材料等)进行逐层切割和粘结,最终层层堆积生成三维实体原型［7］.
但是,由薄层材料堆积而成的原型,表面不够光洁,特别是曲面部分实际上呈阶梯形,若用此原型代替木模直接制造石膏型或陶瓷型将增加起模阻力;而且在灌注石膏或陶瓷浆料后,原型吸附了浆料中的水分,起模更加困难,甚至可能破坏原型.因此需对LOM原型表面进行覆膜处理(即在原型表面覆盖一层高分子薄膜)后再用于制造石膏或陶瓷型,不仅可使起模轻松便利,也延长了原型的使用寿命.
3 滚塑加工的计算机模拟与控制技术
滚塑加工时的各项工艺条件对制件质量起着举足轻重的作用.长期以来生产中靠经验来确定塑料粉末颗粒的大小与形状、模具旋转速度、加热温度与时间及冷却时间等工艺参数,带有一定的盲目性和偶然性,需在实际的成型过程中不断地尝试与修正,既耗时又费力.
进入90年代以后,世界各国纷纷开始了滚塑成型的计算机模拟与控制技术的研究,主要着眼于PE(聚乙烯)磨粉工艺控制、成型工艺控制及粉料和熔体的流动与热传导模拟等,目前比较成熟的软件有ROTOLOG 、ROHEAT等.其基本思想是在滚塑模内不同位置上设置一系列长短不一的热电偶,适时测量模腔内部各点的实际温度,由计算机自动绘制模内塑料熔体的温度曲线,并且比照依据流变理论所建立的熔体理想成型曲线,自动地调整不同树脂、不同模具壁厚状况下的炉留期、冷却期和成型周期［8］等工艺参数,从而为实施滚塑成型的在线控制打下了基础.
4 结 束 语
滚塑成型是生产大型中空塑料制品最经济而有效的方法.要在国内推广应用滚塑成型,就必须吸收国外的先进技术,开发更多更好的滚塑原料,提高滚塑设备的自动化水平,缩短模具设计与制造周期.本文所提出的用LOM原型覆膜技术实现滚塑用铸铝模的快速精密铸造的方法只是简化模具制造过程、缩短模具制造周期的一项措施.相信随着现代材料工业和机械制造与自动化技术的不断进步,滚塑成型技术在我国也会得到飞速的发展 |
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| 三种工艺，吹塑产品都是中空的；注塑因为有注塑口，所以成型后的产品会多出一小快不要的部分，会有道工序把它剪掉，不过如果仔细观察还是可以发现的；滚塑产品最大的特点是无接缝，无注塑口。 |
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注塑，制造塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。
所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。
注射模塑机（注塑机）有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。和模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。
螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。
最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。
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PET 聚对苯二甲酸乙二酯.
PE是聚乙烯.
PVC是聚氯乙烯.
PP是聚丙烯.
ABS是丙烯腈，丁二烯，苯乙烯三者的共聚物。
PEP是聚乙二醇 PEG 和环氧丙烷 PO）两者的共聚物。
①聚氯乙烯（PVC） 它是建筑中用量最大的一种塑料。硬质聚氯乙烯的密度为1.38～1.43g/cm3，机械强度高，化学稳定性好 ②聚乙烯（PE） ③聚丙烯（PP） 聚丙烯的密度在所有塑料中是最小的，约为0．90左右。 聚丙烯常用来生产管材、卫生洁具等建筑制品。 ④聚苯乙烯（PS） 聚苯乙烯为无色透明类似玻璃的塑料。 ⑤ABS塑料 ABS塑料是改性聚苯乙烯塑料，以丙烯睛（A）、丁二烯（B）及苯乙烯（S） 为基础的三组分所组成。
PS：聚苯乙稀
是一种无色透明的塑料材料。具有高于100摄氏度的玻璃转化温度，因此经常被用来制作各种需要承受开水的温度的一次性容器，以及一次性泡沫饭盒等。
http://zh.wikipedia.org/wiki/Image:Polystyrene.png
PP：聚丙烯
是一种半结晶的热塑性塑料。具有较高的耐冲击性，机械性质强韧，抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀。在工业界有广泛的应用，是平常常见的高分子材料之一。澳大利亚的钱币也使用聚丙烯制作。
结构式：http://zh.wikipedia.org/wiki/Image:Polypropylene_structure.png
PE：聚乙烯
是日常生活中最常用的高分子材料之一，大量用于制造塑料袋，塑料薄膜，牛奶桶的产品。
聚乙烯抗多种有机溶剂，抗多种酸碱腐蚀，但是不抗氧化性酸，例如硝酸。在氧化性环境中聚乙烯会被氧化。
聚乙烯在薄膜状态下可以被认为是透明的，但是在块状存在的时候由于其内部存在大量的晶体，会发生强烈的光散射而不透明。聚乙烯结晶的程度受到其枝链的个数的影响，枝链越多，越难以结晶。聚乙烯的晶体融化温度也受到枝链个数的影响，分布于从90摄氏度到130摄氏度的范围，枝链越多融化温度越低。聚乙烯单晶通常可以通过把高密度聚乙烯在130摄氏度以上的环境中溶于二甲苯中制备。
结构式：- CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2
ABS：是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的合成塑料
丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的接枝共聚合产物，取它们英文名的第一个字母命名。它是一种强度高、韧性好、综合性能优良的树脂，用途广泛，常用作工程塑料。工业上多以聚丁二烯胶乳或苯乙烯含量低的丁苯橡胶为主链，与丙烯腈、苯乙烯两种单体的混合物接枝共聚合制得。实际上它往往是含丁二烯的接枝聚合物与丙烯腈－苯乙烯共聚物SAN或称 AS的混合物。近年来也有先用苯乙烯、丙烯腈两种单体共聚，然后再与接枝共聚的ABS树脂以不同比例混合，以制得适应不同用途的各种 ABS树脂。20世纪50年代中期已开始在美国工业化生产。
工业生产方法 可分两大类：一类是将聚丁二烯或丁苯橡胶与SAN树脂在辊筒上进行机械共混，或将两种胶乳共混，再共聚；另一类是在聚丁二烯或苯乙烯含量低的丁苯胶乳中加入苯乙烯和丙烯腈单体进行乳液接枝共聚，或再与SAN树脂以不同比例混合使用。
结构、性质和应用 在ABS树脂中，橡胶颗粒呈分散相，分散于SAN树脂连续相中。当受冲击时，交联的橡胶颗粒承受并吸收这种能量，使应力分散，从而阻止裂口发展，以此提高抗撕性能。
接枝共聚合的目的在于改进橡胶粒表面与树脂相的兼容性和粘合力。这与游离 SAN树脂的多少和接枝在橡胶主链上的 SAN树脂组成有关。这两种树脂中丙烯腈含量之差不宜太大，否则兼容性不好，会导致橡胶与树脂界面的龟裂。
ABS树脂可用注塑、挤出、真空、吹塑及辊压等成型法加工为塑料，还可用机械、粘合、涂层、真空蒸着等法进行二次加工。由于其综合性能优良，用途比较广泛，主要用作工程材料，也可用于家庭生活用具。由于其耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好，并具有可电镀性，镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点，可用来代替某些金属。还可合成自熄型和耐热型等许多品种，以适应各种用途。
PET：聚对苯二甲酸乙二醇酯
对苯二甲酸与乙二醇的聚合物。英文缩写为PET，主要用于制造聚对苯二甲酸乙二酯纤维中国商品名为涤纶。这种纤维强度高，其织物穿着性能良好，目前是合成纤维中产量最高的一个品种，1980年世界产量约510万吨，占世界合成纤维总产量的49％
性质 分子结构的高度对称性和对亚苯基链的刚性，使此聚合物具有高结晶度、高熔融温度和不溶于一般有机溶剂的特点，熔融温度为257～265℃；它的密度随着结晶度的增加而增加，非晶态的密度为1.33克/厘米^3，拉伸后由于提高了结晶度，纤维的密度为1.38～1.41克/厘米^3，从X射线研究，计算出完整结晶体的密度为1.463克/厘米^3。非晶态聚合物的玻璃化温度为67℃；结晶聚合物为81℃。聚合物的熔化热为 113～122焦/克，比热容为1.1～1.4焦/克.开，介电常数为 3.0～3.8，比电阻为10^11 10^14欧.厘米。PET不溶于普通溶剂，只溶于某些腐蚀性较强的有机溶剂如苯酚、邻氯苯酚、间甲酚、三氟乙酸的混合溶剂，PET纤维对弱酸、弱碱稳定。
应用 主要做合成纤维的原料。短纤维可与棉花、羊毛、麻混纺，制成服装用纺织品或室内装饰用布；长丝可做服装用丝或工业用丝，如用于滤布、轮胎帘子线、降落伞、输送带、安全带等。薄膜可作片基，用于感光胶片、录音磁带。注射模塑件可做包装容器。
PVC：聚氯乙烯
是一种使用一个氯原子取代聚乙烯中的一个氢原子的高分子材料。
聚氯乙烯的最大特点是阻燃，因此被广泛用于防火应用。但是聚氯乙烯在燃烧过程中会释放出盐酸和其他有毒气体。
结构式：- CH2 - CHCl - CH2 - CHCl - CH2 - CHCl -
POM：聚甲醛
学名为聚氧亚甲基，是一种热塑性结晶聚合物。英文缩写为POM。结构式为 CH —O ，1942年以前，甲醛聚合得到的多半是聚合度不高、容易受热解聚的聚氧亚甲基二醇HO CH O H，其中 ＝8～100 的为多聚甲醛； 超过100的为 -聚甲醛，1955年前后，美国杜邦公司由甲醛聚合得到甲醛均聚物，即均聚甲醛，商品名为Delrin。美国塞拉尼斯公司由三聚甲醛出发，制得与少量二氧五环或环氧乙烷的共聚物，即共聚甲醛，商品名为Celcon。
性质 聚甲醛很容易结晶，结晶度达70％；通过高温退火，可增加结晶度。均聚甲醛的熔融温度为 181℃，密度为1.425克/厘米 。共聚甲醛的熔点为 170℃左右。均聚甲醛的玻璃化温度为－60℃。酚类化合物是聚甲醛的最佳溶剂。从熔融指数的研究得知，均聚甲醛的分子量分布较窄。除强酸、氧化剂和苯酚外，共聚甲醛对其他化学试剂很稳定，而均聚甲醛还对浓氨水不稳定。经稳定处理的聚甲醛可加热到 230℃仍无显著分解。聚甲醛可用压缩、注射、挤出、吹塑等方法成型，加工温度为170～200℃；也可用机床加工，还可焊接。制品质轻，坚硬，有刚性和弹性，尺寸稳定，摩擦系数小，吸水率低，绝缘性能良好，又耐有机溶剂；可在广泛的温度范围-50～105℃和湿度范围内使用；在各种溶剂和化学试剂作用下，以及大负荷和长时间循环应力下保持性能不变。 |
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①聚氯乙烯（PVC）
它是建筑中用量最大的一种塑料。硬质聚氯乙烯的密度为1.38～1.43g/cm3，机械强度高，化学稳定性好，使用温度范围一般在-15～+55℃之间，适宜制造塑料门窗、下水管、线槽等。
②聚乙烯（PE）
聚乙烯塑料在建筑上主要用于给排水管、卫生洁具。
③聚丙烯（PP）
聚丙烯的密度在所有塑料中是最小的，约为0．90左右。 聚丙烯常用来生产管材、卫生洁具等建筑制品。
④聚苯乙烯（PS）
聚苯乙烯为无色透明类似玻璃的塑料。 聚苯乙烯在建筑中主要用来生产泡沫隔热材料、透光材料等制品。
⑤ABS塑料
ABS塑料是改性聚苯乙烯塑料，以丙烯睛（A）、丁二烯（B）及苯乙烯（S） 为基础的三组分所组成。ABS塑料可制作压有花纹图案的塑料装饰板等 |
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PET 聚对苯二甲酸乙二酯.
PE是聚乙烯.
PVC是聚氯乙烯.
PP是聚丙烯.
ABS是丙烯腈，丁二烯，苯乙烯三者的共聚物。
PEP是聚乙二醇 (PEG) 和环氧丙烷 (PO）两者的共聚物。
①聚氯乙烯（PVC） 它是建筑中用量最大的一种塑料。硬质聚氯乙烯的密度为1.38～1.43g/cm3，机械强度高，化学稳定性好 ②聚乙烯（PE） ③聚丙烯（PP） 聚丙烯的密度在所有塑料中是最小的，约为0．90左右。 聚丙烯常用来生产管材、卫生洁具等建筑制品。 ④聚苯乙烯（PS） 聚苯乙烯为无色透明类似玻璃的塑料。 ⑤ABS塑料 ABS塑料是改性聚苯乙烯塑料，以丙烯睛（A）、丁二烯（B）及苯乙烯（S） 为基础的三组分所组成。
PS：聚苯乙稀
是一种无色透明的塑料材料。具有高于100摄氏度的玻璃转化温度，因此经常被用来制作各种需要承受开水的温度的一次性容器，以及一次性泡沫饭盒等。
PP：聚丙烯
是一种半结晶的热塑性塑料。具有较高的耐冲击性，机械性质强韧，抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀。在工业界有广泛的应用，是平常常见的高分子材料之一。澳大利亚的钱币也使用聚丙烯制作。
PE：聚乙烯
是日常生活中最常用的高分子材料之一，大量用于制造塑料袋，塑料薄膜，牛奶桶的产品。
聚乙烯抗多种有机溶剂，抗多种酸碱腐蚀，但是不抗氧化性酸，例如硝酸。在氧化性环境中聚乙烯会被氧化。
聚乙烯在薄膜状态下可以被认为是透明的，但是在块状存在的时候由于其内部存在大量的晶体，会发生强烈的光散射而不透明。聚乙烯结晶的程度受到其枝链的个数的影响，枝链越多，越难以结晶。聚乙烯的晶体融化温度也受到枝链个数的影响，分布于从90摄氏度到130摄氏度的范围，枝链越多融化温度越低。聚乙烯单晶通常可以通过把高密度聚乙烯在130摄氏度以上的环境中溶于二甲苯中制备。
结构式：- CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2
ABS：是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的合成塑料
丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的接枝共聚合产物，取它们英文名的第一个字母命名。它是一种强度高、韧性好、综合性能优良的树脂，用途广泛，常用作工程塑料。工业上多以聚丁二烯胶乳或苯乙烯含量低的丁苯橡胶为主链，与丙烯腈、苯乙烯两种单体的混合物接枝共聚合制得。实际上它往往是含丁二烯的接枝聚合物与丙烯腈－苯乙烯共聚物SAN(或称 AS)的混合物。近年来也有先用苯乙烯、丙烯腈两种单体共聚，然后再与接枝共聚的ABS树脂以不同比例混合，以制得适应不同用途的各种 ABS树脂。20世纪50年代中期已开始在美国工业化生产。
工业生产方法 可分两大类：一类是将聚丁二烯或丁苯橡胶与SAN树脂在辊筒上进行机械共混，或将两种胶乳共混，再共聚；另一类是在聚丁二烯或苯乙烯含量低的丁苯胶乳中加入苯乙烯和丙烯腈单体进行乳液接枝共聚，或再与SAN树脂以不同比例混合使用。
结构、性质和应用 在ABS树脂中，橡胶颗粒呈分散相，分散于SAN树脂连续相中。当受冲击时，交联的橡胶颗粒承受并吸收这种能量，使应力分散，从而阻止裂口发展，以此提高抗撕性能。 |
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PP
PC/ABS
PVC
PET
PEI
等等啊
PP就是食用塑料，电饭锅/高压锅垫圈啊，洗菜的透明盆盆就是这个做的
通用塑胶:PP,PE,ABS,PS,PVC
通用工程塑胶：PA,PC,PPO,PBT,PET |
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PC（Polycarbonate）（聚碳酸酯）树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。
PVC（polyvinyl chloride）聚氯乙烯材料，是以聚氯乙烯树脂为主要原料，加入适量的抗老化剂、改性剂等，经混炼、压延、真空吸塑等工艺而成的材料。
PE（polyethylene）：聚乙烯，是结构最简单的高分子有机化合物，当今世界应用最广泛的高分子材料，由乙烯聚合而成，根据密度的不同分为高密度聚乙烯、中密度聚乙烯和低密度聚乙烯。。
PET（Polyethylene terephathalate）：聚对苯二甲酸二乙酯。PET 是乳白色或浅黄色、高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。在较宽的温度范围内具有优良的物理机械性能，长期使用温度可达120℃，电绝缘性优良，甚至在高温高频下，其电性能仍较好，但耐电晕性较差，抗蠕变性，耐疲劳性，耐摩擦性、尺寸稳定性都很好 |
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17.PPE 聚丙乙烯
典型应用范围:
家庭用品，电气设备如控制器壳体、光纤联接器等。
注塑模工艺条件:
干燥处理：建议在加工前进行2~4小时、100的干燥处理。
熔化温度：240~320。
模具温度：60~105。
注射压力：600~1500bar。
流道和浇口：可以使用所有类型的浇口。特别适合于使用柄形浇口和扇形浇口。
化学和物理特性:
通常，商业上提供的PPE或PPO材料一般都混入了其它热塑型材料例如PS、PA等。这些混合材料一般仍称之为PPE或PPO。混合型的PPE或PPO比纯净的材料有好得多的加工特性。特性的变化依赖于混合物如PPO和PS的比率。混入了PA 66的混合材料在高温下具有更强的化学稳定性。这种材料的吸湿性很小，其制品具有优良的几何稳定性。混入了PS的材料是非结晶性的，而混入了PA的材料是结晶性的。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率减小到0.2%。这种材料还具有优良的电绝缘特性和很低的热膨胀系数。其黏性取决于材料中混合物的比率，PPO的比率增大将导致黏性增加。
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PP 聚丙烯
典型应用范围:
汽车工业，器械，日用消费品。
注塑模工艺条件:
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：220~275，注意不要超过275。
模具温度：40~80，建议使用50。结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力：可大到1800bar。
注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。
化学和物理特性:
PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃溶剂、氯化烃溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
19.PVC
典型应用范围:
供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。
注塑模工艺条件:
干燥处理：通常不需要干燥处理。
熔化温度：185~205
模具温度：20~50
注射压力：可大到1500bar
保压压力：可大到1000bar
注射速度：为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度。
流道和浇口：所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形浇口的厚度不能小于1mm。
化学和物理特性:
刚性PVC是使用最广泛的塑料材料之一。PVC材料是一种非结晶性材料。PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。PVC在加工时熔化温度是一个非常重要的工艺参数，如果此参数不当将导致材料分解的问题。PVC的流动特性相当差，其工艺范围很窄。特别是大分子量的PVC材料更难于加工，因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。PVC的收缩率相当低，一般为0.2~0.6%。
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一、 PP性能上的主要优点：
1. 由于在熔融温度下流动性好，成型性能好，故特别适于制作扁平型、大型、小型、角型等对PE料来说难度较大的制作，且制品的表面光泽、染色效果、外伤痕留等方面都优于PE料。
2. 通用塑料中，PP的耐热性最好。其制品可在100℃下煮沸消毒，适于制成餐具、水壶等及需要进行高温灭菌处理的医疗器村。据报道，PP制件曾在135℃下经100hr蒸汽消毒亦不会被破坏。在没有外力作用下时，温度即使达150℃亦不会变形。
3. 由于分子量、结晶度较好，PP比PS、PE、ABS的抗拉强度大，即使在100℃时仍能保留常温抗拉强度的一半。以长时间荷重下的变形而言，PP的耐蠕变性也十分突出。
4. 屈服强度高，有很高的弯曲疲劳寿命。用PP制作的活动铰链，在厚度适当的情况下(如0.25-0.5mm),能承受7000万次的折叠弯曲而未有大的损坏，“百折软胶”的商业名称正由此而来。
5. PP有良好的耐应力开裂性，此特性可使制件在嵌入金属配件后或在螺丝拧紧后不会轻易开裂。
6. 密度较小，为目前已知的塑料中密度最小的品种之一。常用塑料的密度范围或平均值见表2。
表2 常用塑料的密度
塑料名称 PP LDPE HDPE PS 硬质PVC
相对密度 0.91-0.91 0.91-0.925 0.941-0.965 1.01-1.06 1.35-1.45
塑料名称 软质PVC ABS PC 1010 PMMA
相对密度 1.16-1.35 1.04-1.07 1.20 1.04-1.06 1.17-1.20
7. PP具有活性基因，故有较好的抗化学药品性，能耐80℃以下的无机酸、碱液、盐类及很多有机溶剂，吸水率极低,在溶剂、去污剂、洗涤剂中极少象PE、PS那样出现龟裂现象。
8. 电气性能好。PP属非极性物质，电绝缘性、高频电性都很好，不受环境温度影响(吸水率低)，且其介电强度随温度上升而增加，介电常数低(2.2-2.6)，功率因数小，又不受温度和频率影响，在交流电设备上产生的信号及功率损耗极少，特别适于制造受热受湿电绝缘元件。
二 、 PP性能的主要缺点：
1. 冲击强度随温度变化而变化，当温度从室温降到8℃时,其冲击强度将受到极大削弱。从分子结构可知，由于-CH3基因的存在，链节间移动较困难，分子链弯曲性能下降，故其低温脆化温度比PE等高。
2. 由于是结晶聚合物，成型收缩率比无定形聚合物如PS、ABS、PC等大(仅比PE低)。成型时又易受温度、压力、冷却速度的影响，会出现不同程度的翘曲、扭变、形变，厚薄转折处易产生凸陷，因而不适于制造尺寸精度要求高或易出现变形缺陷的产品，模具设计特别讲究结构的合理安排。
3. 刚性不足，不宜作受力机械构件。特别是制件上的缺口对应力十分敏感，因而设计时要避免尖角缺口的存在。PP还有一个“铜害”毛病：制件中长期与铜制元件接触的部件会成百倍地加快氧化降解速度，影响制件的使用寿命。
4. 装饰性和装配性受到限制。虽然PP的化学稳定性总的来说是高的，但在实际应用中又构成了印刷、染色、涂覆、粘贴、电镀、粘合、蒸发等装饰加工上的困难。
5. 防火安全性差。PP容易燃烧，点着后离开火源仍会燃烧，同时熔体也会滴落飞溅，使火势蔓延，扑救困难，因而对可能产生电弧和高热的器件，应避免使用。
6. 耐候性较差。因其所含叔碳原子易受氧化，在阳光下易受紫外线辐射而加速塑料老化，使制件变硬开裂、染色消退或发生迁移。
近年来有多种新型PP注塑级料在国际市场出现，其主要特点为大幅提高流动性，再配以物理及化学改性，以及多种级别的填充料、增强料，已开发出很多新用途。
三. 成型工艺：
1. 注射温度
根据PP熔点为164-170℃,分解温度在300℃以上，晶核在受热熔融过程中会吸收大量的热量及PP在高温下易氧化变化等特点，PP的料筒温度通常在200-250℃间进行选择。较高的注射温度有助于改善PP制品的表面光洁度，提高尺寸稳定性，并对冲击强度、伸长率等有利。
2. 注射压力
较高的注射压力有利于降低熔体粘度，提高流动性，并能改善制品的相对伸长率和成型收缩率，故PP成型时宜采用较高的注射压力。
四、 制品与模具设计：
1. 因PP具有流动性好、成型收缩率大等特点，制品壁厚应在0.9-0.4mm间选择。同时，壁厚尽可能保持一致，厚薄相差不宜超过50%，其间要用圆弧过渡，转角处避免锐角存在。对于薄而平直的制品，因受收缩各向异性的影响，易产生翘曲变形等问题，为此可开设加强筋或沿口卷，加强筋厚度不应超过壁厚的1/2。
2. 带铰链的制品应注意浇口位置的选择，要求熔体的流动方向垂直于铰链的轴心线。在多模腔的模具中，浇口位置应设在靠近铰链的一侧，以避免在铰链区域内产生熔接痕。
PET 聚对苯二甲酸乙二醇酯
汽车工业（结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等），电器元件（马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件等）。工业应用（泵壳体、手工器械等）。
乾燥处理：加工前的乾燥处理是必须的，因为PET的吸湿性较强。建议乾燥条件为120~165℃，4小时的乾燥处理。要求湿度应小於0.02%。
熔化温度：对於非填充类型：265~280℃；对於玻璃填充类型：275~290℃。
模具温度：80~120℃。
注射压力：300~1300bar。
注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。
流道和浇口：
可以使用所有常规类型的浇口。浇口尺寸应当为塑件厚度的50~100%。
PET的玻璃化转化温度在165℃左右，材料结晶温度范围是120~220℃。
PET在高温下有很强的吸湿性。对於玻璃纤维增强型的PET材料来说，在高温下还非常容易发生弯曲形变。可以通过添加结晶增强剂来提高材料的结晶程度。用PET加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度。可以向PET中添加云母等特殊添加剂使弯曲变形减小到最小。如果使用较低的模具温度，那么使用非填充的PET材料也可获得透明制品。
PVC （聚氯乙烯）
供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。
乾燥处理：通常不需要乾燥处理。
熔化温度：185~205℃
模具温度：20~50℃
注射压力：可大到1500bar
保压压力：可大到1000bar
注射速度：为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度。
流道和浇口：
所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；对於较厚的部件，最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形浇口的厚度不能小於1mm。
刚性PVC是使用最广泛的塑胶材料之一。PVC材料是一种非结晶性材料。
PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。
PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。
PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。
PVC在加工时熔化温度是一个非常重要的工艺参数，如果此参数不当将导致材料分解的问题。
PVC的流动特性相当差，其工艺范围很窄。特别是大分子量的PVC材料更难於加工（这种材料通常要加入润滑剂改善流动特性），因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。
PVC的收缩率相当低，一般为0.2~0.6%。 |
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PP，聚丙烯。具有优良的电绝缘性能和耐腐蚀性能。可用于制作法兰，齿轮，壳体，医疗器材，容器等。
PC，聚碳酸酯。冲击韧性好，尺寸稳定。可作电子仪器仪表的外壳，护罩，透明性好。
AS，丙烯腈-苯乙烯树脂.抗载荷，抗热变形。应用于电器外壳，汽车工业部件。 |
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塑料是一种用途广泛的合成高分子材料，在我们的日常生活中塑料制品比比皆是。从我们起床后使用的洗漱用品、早餐时用的餐具，到工作学习时用的文具、休息时用的座垫、床垫，以及电视机、洗衣机、计算机的外壳，还有夜晚给我们带来光明的各种造型的灯具……塑料以它优异的性能逐步地代替了许多已经使用了几十年、几百年的材料和器皿，成为人们生活中不可缺少的助手。塑料集金属的坚硬性、木材的轻便性、玻璃的透明性、陶瓷的耐腐蚀性，橡胶的弹性和韧性于一身，因此除了日常用品外，塑料更广泛地应用于航空航天、医疗器械、石油化工、机械制造、国防、建筑等各行各业。
一、塑料的分类
塑料种类很多，到目前为止世界上投入生产的塑料大约有三百多种。塑料的分类方法较多，常用的有两种：
1、根据塑料受热后的性质不同分为热塑性塑料和热固性塑料
热塑性塑料分子结构都是线型结构，在受热时发生软化或熔化，可塑制成一定的形状，冷却后又变硬。在受热到一定程度又重新软化，冷却后又变硬，这种过程能够反复进行多次。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。热塑性塑料成型过程比较简单，能够连续化生产，并且具有相当高的机械强度，因此发展很快。
热固性塑料的分子结构是体型结构，在受热时也发生软化，可以塑制成一定的形状，但受热到一定的程度或加入少量固化剂后，就硬化定型，再加热也不会变软和改变形状了。热固性塑料加工成型后，受热不再软化，因此不能回收再用，如酚醛塑料、氨基塑料、环氧树脂等都属于此类塑料。热固性塑料成型工艺过程比较复杂，所以连续化生产有一定的困难，但其耐热性好、不容易变形，而且价格比较低廉。
2、根据塑料的用途不同分为通用塑料和工程塑料
通用塑料是指产量大、价格低、应用范围广的塑料，主要包括聚烯烃、聚氯乙烯、聚苯乙烯、酚醛塑料和氨基塑料五大品种。人们日常生活中使用的许多制品都是由这些通用塑料制成。
工程塑料是可作为工程结构材料和代替金属制造机器零部件等的塑料。例如聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、ABS树脂、聚四氟乙烯、聚酯、聚砜、聚酰亚胺等。工程塑料具有密度小、化学稳定性高、机械性能良好、电绝缘性优越、加工成型容易等特点，广泛应用于汽车、电器、化工、机械、仪器、仪表等工业，也应用于宇宙航行、火箭、导弹等方面。
二、塑料的成分
我们通常所用的塑料并不是一种纯物质，它是由许多材料配制而成的。其中高分子聚合物(或称合成树脂)是塑料的主要成分，此外，为了改进塑料的性能，还要在聚合物中添加各种辅助材料，如填料、增塑剂、润滑剂、稳定剂、着色剂等，才能成为性能良好的塑料。
1、合成树脂
合成树脂是塑料的最主要成分，其在塑料中的含量一般在40％～100％。由于含量大，而且树脂的性质常常决定了塑料的性质，所以人们常把树脂看成是塑料的同义词。例如把聚氯乙烯树脂与聚氯乙烯塑料、酚醛树脂与酚醛塑料混为一谈。其实树脂与塑料是两个不同的概念。树脂是一种未加工的原始聚合物，它不仅用于制造塑料，而且还是涂料、胶粘剂以及合成纤维的原料。而塑料除了极少一部分含100％的树脂外，绝大多数的塑料，除了主要组分树脂外，还需要加入其他物质。
2、填料
填料又叫填充剂，它可以提高塑料的强度和耐热性能，并降低成本。例如酚醛树脂中加入木粉后可大大降低成本，使酚醛塑料成为最廉价的塑料之一，同时还能显著提高机械强度。填料可分为有机填料和无机填料两类，前者如木粉、碎布、纸张和各种织物纤维等，后者如玻璃纤维、硅藻土、石棉、炭黑等。
3、增塑剂
增塑剂可增加塑料的可塑性和柔软性，降低脆性，使塑料易于加工成型。增塑剂一般是能与树脂混溶，无毒、无臭，对光、热稳定的高沸点有机化合物，最常用的是邻苯二甲酸酯类。例如生产聚氯乙烯塑料时，若加入较多的增塑剂便可得到软质聚氯乙烯塑料，若不加或少加增塑剂(用量<10％)，则得硬质聚氯乙烯塑料。
4、稳定剂
为了防止合成树脂在加工和使用过程中受光和热的作用分解和破坏，延长使用寿命，要在塑料中加入稳定剂。常用的有硬脂酸盐、环氧树脂等。
5、着色剂
着色剂可使塑料具有各种鲜艳、美观的颜色。常用有机染料和无机颜料作为着色剂。
6、润滑剂
润滑剂的作用是防止塑料在成型时不粘在金属模具上，同时可使塑料的表面光滑美观。常用的润滑剂有硬脂酸及其钙镁盐等。
除了上述助剂外，塑料中还可加入阻燃剂、发泡剂、抗静电剂等，以满足不同的使用要求。
三、塑料的特性
1、塑料具有可塑性
顾名思义，塑料就是可以塑造的材料。所谓塑料的可塑性就是可以通过加热的方法使固体的塑料变软，然后再把变软了的塑料放在模具中，让它冷却后又重新凝固成一定形状的固体。塑料的这种性质也有一定的缺陷，即遇热时容易软化变形，有的塑料甚至用温度较高的水烫一下就会变形，所以塑料制品一般不宜接触开水。
2、塑料具有弹性
有些塑料也像合成纤维一样，具有一定的弹性。当它受到外力拉伸时，卷曲的分子就由柔韧性而被拉直，但一旦拉力取消后，它又会恢复原来的卷曲状态，这样就使得塑料具有弹性，例如聚乙烯和聚氯乙烯的薄膜制品。但是有些塑料是没有弹性的。
3、塑料具有较高的强度
塑料虽然没有金属那样坚硬，但与玻璃、陶瓷、木材等相比，还是具有比较高的强度及耐磨性。塑料可以制成机器上坚固的齿轮和轴承。
4、塑料具有耐腐蚀性
塑料既不像金属那样在潮湿的空气中会生锈，也不像木材那样在潮湿的环境中会腐烂或被微生物侵蚀，另外塑料耐酸碱的腐蚀。因此塑料常常被用作化工厂的输水和输液管道，建筑物的门窗等。
5、塑料具有绝缘性
塑料的分子链是原子以共价键结合起来的，分子既不能电离，也不能在结构中传递电子，所以塑料具有绝缘性。塑料可用来制造电线的包皮、电插座、电器的外壳等。
6..塑料的制造过程
绝大多数塑料制造的第一步是合成树脂的生产（由单体聚合而得），然后根据需要，将树脂（有时加入一定量的添加剂）进一步加工成塑料制品。有少数品种（如有机玻璃）其树脂的合成和塑料的成型是同时进行的 |
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