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关于铝瓶的基础知识

铝瓶

用铝金属作为原材料，制造用于盛放啤酒，软饮料和酒精饮料的容器称为铝瓶。

研发历史：

铝瓶作为软饮料的包装容器，是由可口可乐公司于2001年在全美零售业和食品年会上推出的。可口可乐公司铝瓶的供应商是位于俄亥俄州杨斯顿的Exal Corporation研发并生产的，该公司是北美和欧洲地区最大的冲压式铝瓶生产商，其独有的高速铝瓶生产技术Coil to Can（C2C），可以使生产出来的铝瓶重量为原来的30%-40%，而生产速度提供2-4倍，最大的特点在于，铝瓶是一种可以完全回收的环保材料。然而，首先使用铝金属作为包装材料却是CCL容器公司，他们于1989年首次在北美地区推出了铝瓶包装的化妆品。

优势

铝瓶与以往的包装相比，最大的优势在于可以被回收，完全100%的重复利用性，而这并不以牺牲传统包装的优势为代价，包括便携性，美观等，反之与玻璃瓶相比，其坚固性和轻便，且不透光，使得饮料在货架上的保质期更长，运输更简易。

当然为了适应传统的生产线和消费者的习惯，铝瓶同样采用了传统的26mm皇冠盖或者是38mm的螺纹盖，瓶身也采用了和传统玻璃瓶一样的技术参数，以保证生产线的连续性。

当然，为了使铝制饮料瓶能够更加有效的使用和完全的可回收，在铝瓶生产中，需要用氧元素或者其他元素对铝瓶表面进行氧化处理。

科学研究

对于铝瓶而言，目前学术界研究最多的，莫过于可口可乐公司提出的“冰爽更持久”理论。马里兰州莫约拉学院的一样研究表明，铝瓶中的液体在同样的降温条件下，可以较玻璃瓶中的液体冷却更快速。然而，布克尼尔大学的一样研究，对这一理论提出了质疑，他们认为，尽管在同等的降温条件下，铝瓶内液体的降温速度的确比来得快，但是当他们拿到室温的时候，同样的升温条件下，铝瓶的升温同样来的更快，也就是说，当你的在饮用的时候不一定会冰爽更持久，而且这样研究和铝的导热系数(237 W/(m·K))比玻璃(1.1 W/(m·K))的大是相一致的。

另外的一项研究，来自材料与化学杂志，他研究着重就铝瓶内液体的金属离子进行的研究，发现，铝瓶和其他铝制容器内的液体较其他容器，比如塑料或者玻璃内的液体的铝离子含量要高，这个原因是由于一般存在铝瓶内的液体多为可腐蚀性的酸性液体。当然铝离子的增加是好还是坏，也莫衷一是。

上面的简单介绍是关于铝瓶的基础知识，这里发表一下我的看法，事实上现在市场上存在三种铝瓶模式，

第一种是日本子弹罐，我个人不赞成将其列为铝瓶，因为这个子弹罐的形状我个人还是认为比较像易拉罐的衍生版，但是可口可乐公司是将其认为是一种铝瓶的模式，这种子弹罐首先在日本出现，第一次出现是在札幌的一种啤酒上应用，其生产商是日本大和制罐，听上去估计和中粮制罐在其国内的地位差不多，2001年这种包装首次应用在可口可乐上，其图案是飞浪。看起来日本会把这种子弹罐一直做下去，事实上我个人隐约认为这个子弹罐之所以能够在日本可口可乐的舞台上大有作为，跟西日本可口可乐公司不无关系，因为在1999年西日本可口可乐公司成立之前，日本国内并没有一家公司在日本可口可乐市场上是具备话语权的，这个我们不详细说，会有部分内容阐述国际可口可乐市场上的十大具备话语权的集团，而西日本可口可乐公司的成立和兼并多家公司后，一跃成为了全球十大可口可乐装瓶集团之一，控制全日本的大部分可口可乐市场，因此子弹罐，在铝瓶产生并大面积铺开的背景下能够生产，的确得益于西日本可口可乐公司，如果是这样的话，看来铝瓶无法涉足日本了。这部分内容来源一部分源于日本一位本科生的毕业论文，这篇论坛写的很好，但是却没有机会出版，我在一个很偶然的机会搜索到它，大家可以看看，没有SCI文章拿着复杂的语法，单词简练通顺，但把子弹罐在日本的情况描写的很好。

article6.pdf (54.65 KB)

第二种，是我们常见的铝瓶，这类铝瓶现在数量很多，主要生产基地应该是西班牙，比较有代表的有SB4,WE8等，他们一个共同的特定就是应用传统的21脚铁片瓶盖压盖。这项技术是由美国杨斯顿的Exal公司开发的，其最开始的目的并不是为了可口可乐服务的，最开始Exal公司的想法只是想研发一种铝瓶能够装啤酒，因为玻璃瓶的啤酒毕竟有爆瓶的危险，因此开发了这项技术，这项技术在2001年推出，并于同年在美国注册专利，同年被可口可乐公司发掘，遂向软饮料方面发展。这个是Exal公司在美国注册的专利

D437233_Flat_sided_bottle.pdf (58.82 KB)

2004年和2006年Exal公司在欧洲注册专利，我估计是Exal公司把生产线建在了西班牙那边，所以在欧洲注册专利，下面两个就是

EP1531952B1.pdf (676.42 KB)

EP1731239B1.pdf (1.08 MB)

这以后可口可乐公司和Exal公司的合作进一步深入，但是我们现在还是可以发现一个很有趣的现象，大凡欧洲方面出产的铝瓶都是用传统瓶盖压盖的，应该都产自西班牙的基地。而北美的却不是，为什么呢？

这就是第三种铝瓶，螺纹盖铝瓶。首先要补充一下，铝瓶需要开启顶盖这个技术只有在食品包装上有，铝制容器作为包装介质最初是在化妆品中出现，比较典型的就是依云喷雾瓶，这个瓶子是70年代后期研发的，因此铝瓶作为压力容器，又要能够轻易开启这个难题就出现了。这里同时解释一下我个人为什么认为子弹罐不是铝瓶，虽然子弹罐是全部铝制材料制造，但是细心的同好可以发现，在旋盖的瓶颈螺纹不是铝制的，是一种高分子材料，也可能是塑料。而在欧美，铝瓶=100%回收，但是我们知道，既然有塑料的存在，100%回收就无法实现。所以子弹罐不是铝瓶，而旋盖铝瓶作为铝瓶发展目前来说最高级的产品出现了。旋盖铝瓶是可口可乐公司和Exal公司以及美国达索设计SIMULIA公司等完成的。核心关键就是C2C技术，研发可100%傻瓜式回收的铝瓶，就是我们现在看到的，北美铝瓶，比如温哥华冬奥会火炬传递等。这项技术把铝瓶100%可回收做到了极致。因为这个部分的专利还处于保密期，我无法下载到，但是这里上传一份会议报告，是关于这项技术的详细说明的，非常高兴的是看到，SIMULIA公司方面主持这项工作的是一位叫毛坤明（音译）的中国人领衔的，呵呵

这是这篇会议记录 Mao_Final_3-3-09.pdf (1.64 MB)

下面这篇是EXAL公司的一份新闻稿，当然是迟到的新闻稿，内容非常简单是关于可应用于软饮料的铝瓶 BouteillesaluminiumBoxal-GB.pdf (209.26 KB)

关于铝瓶，现在在学术界基本分为两派，一边是以可口可乐公司和搞材料的人，极度支持，新材料，而且100%可回收减少了可口可乐公司的环保支出，另一边是以生物学家和营养学家为主，反对呼声比较大，这个不无理由，因为自从60年代铝罐诞生之后，就有人研究这个铝离子透过罐子内部的环氧树脂膜进入饮料之后对人体的危害，据说还真不少，我曾经看到过发布在美国营养学报上的一篇文字，作者用了8年时间研究这个铝罐中铝离子的迁移，得出结论是会影响人的智力，而关于铝瓶可能由于是新事物，文章不是很多，关于这方面在PUBMED上只有寥寥几篇，质疑声音还是比较尖锐的。

不去管他们，作为收藏者，我觉得铝瓶挺好，我喜欢可口可乐玻璃瓶的曲线，又不想带那么重的瓶子到处跑，铝瓶是个不错的选择。

关于铝瓶的基础知识就说这么多，下次关于铝瓶的时候，希望能做个图谱吧。

塑料模具技术应用分析

随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。

    我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。

    1、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。

    2、注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

    3、模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具：
    （1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
    A．铸造模——水龙头、生铁平台
    B．锻造模——汽车身
    C．冲压模——计算机面板
    D．压铸模——超合金，汽缸体
    （2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：
    A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）
    B．吹气模——饮料瓶
    C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟
    D．转移成型模——集成电路制品
    E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋
    F．热成型模——透明成型包装外壳
    G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
    ◆ 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
    ◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：
    A 成型装置（凹模，凸模）
    B 定位装置（导柱，导套）
    C 固定装置（工字板，码模坑）
    D 冷却系统（运水孔）
    E 恒温系统（加热管，发热线）
    F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）
    G 顶出系统（顶针，顶棍）

    4、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：
    （1）大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。
    （2）细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。
    （3）热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。
    热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.
    ◆热流道系统的优势
    （1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。
    （2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。
    （3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。
    （4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。
    ◆热流道系统应用的不足之处
    （1）整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。
    （2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。
    （3）存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。
    （4）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。

化妆品软管包装

国外玻璃包装容器制造技术的发展

玻璃容器在市场上大致可分为3部分，饮料用容器、食品用容器及化妆、医药品用小型容器等。

    近年来，国际市场对玻璃包装容器的需求量总体呈下降趋势，但玻璃包装容器仍是饮料、药品等主要包装物。为了适应国际包装市场的激烈竞争，国外一些玻璃包装容器生产厂家和科研部门不断推出新设备、采用新技术，使玻璃包装容器的制造取得了不少的进展。

    日本东洋玻璃公司和艺技研究所等联合开发出可使玻璃包装容器成型时间减半的模具。这种模具用不锈钢与铜合金材料制成，使一个玻璃包装容器成型时间，从原来的32s(秒)减少到16s，不仅增加了产量，而且减少了必要的模具数量。该模具所用不锈钢与铜合金材料的制作过程是：将不锈钢表面加热到1000℃，调整控制铜合金流量及流入速度，使铜合金与不锈钢保持最佳比例，以形成厚度以微米计的合金层。使用这种模具，虽然价格比普通模具高50％，但经济效益显著。

    英国联合玻璃公司使用三滴料制瓶机，采用压吹法生产小口径啤酒瓶，不仅保证了产品质量，而且使生产能力提高了50％。该厂用三滴料制瓶机生产的250mm棕色Bidon牌轻量啤酒瓶，在国际市场上供不应求。

    英Gra—Pnoida开发有限公司研制成功制瓶机初型模自动喷油系统，安装至8组4滴料IS制瓶机上用于制造医药瓶和化妆品瓶，机速每分钟达410个。该自动喷油系统可由各种IS制瓶机软件控制，如软件不适合，或制瓶机是由转鼓驱动，则可由一台带有数字键盘、视频显示装置和盒式存贮器的微处理机进行控制。

    葡萄牙CIVE玻璃制造公司用先进的电子技术对玻璃窑炉进行了改造，安装了一种蓄热式马蹄焰窑炉，日产玻璃220t，生产能力提高了85％。该炉采用先进的电子技术与操作理论，生产能耗低，整个生产过程可保持温度稳定，该公司通过改造玻璃窑炉，玻璃包装容器产量和质量都大幅度上升。

    美国BH－F工程有限公司研制出新型滴料影像分析仪，装有摄像系统，采用光电二极管固体回路显示。当热的料滴离开供料机时进行扫描，所得数据被送到中心处理装置，并在显示屏上产生彩色的料滴影像，同时计算出滴料重量，其精≤±0.6g。该仪器能有效地监控料滴形状，并带有先进的料滴形状变动报警装置，以便迅速调整料滴重量和落料的定位中心，以及供料机料筒高度等。

    英国PLM－Red－fearm公司在玻璃瓶生产线上，已安装了高速影像检测系统。该系统可检测瓶身圆度，每分钟可测800个，同时还可检查瓶壁上的疵点，小气泡、结石、瓶底凸出及其他缺陷，缺陷的面积即使小到0.9mm2也能被检出，对于瓶壁粘丝，吹瓶飞边等缺陷均能查明，该检测系统控制简单，分辨率高，采用远焦／变焦摄像机，且有滴料记录装置。

    英国Multi—screen玻璃有限公司利用现有的送料装置及通道，建设自动化的玻璃瓶收缩薄膜套塑生产线，用收缩膜法装饰玻璃包装容器。过去，该公司丝网印刷、颜料喷涂和酸蚀刻3种方法对玻璃包装容器进行装饰，采用收缩膜法后，既可对玻璃瓶进行彩色图案装饰，又能有效地保护瓶子表面不被擦伤，还可降低生产成本。收缩薄膜采用照相凹版印刷工艺，颜色达12种。装饰后的玻璃包装容器，很受医药及化妆品行业欢迎。

    欧洲玻璃制造商PLM公司首次推出玻璃涂层机，每分钟可加工15～90个瓶子。其涂层顺序为输入瓶子→验收→浸入基层涂液中→干燥基层涂层→冷却→浸入最终涂液→干燥涂层→移动瓶子→涂层硬化→冷却。这一工艺为玻璃瓶涂层提供了两种方法：一是用于装饰用的单涂层系统；二是用于轻量可回收的和一次性用瓶子的双涂层系统。单涂层基用聚氨酯配方，可获得透明的、彩色透明的、无光的和彩色无光的等形式。双涂层的第一层叫基层，由低模量合成橡胶组成，可使瓶子避免破碎或散落成小碎片，并起到良好的防紫外线作用，第二层由高模量聚氨酯组成。可使瓶子耐腐蚀、耐冲击和耐化学侵蚀。从而提高了玻璃瓶子的强度，使瓶壁厚度减薄，质量减轻50％，生产成本和运输费用相应降低。

    奥地利一家玻璃厂采有喷射装饰玻璃设备，将一种有机环氧涂料，通过静电喷涂到玻璃包装容器表面，加热到205℃，使其产生一种光泽，而80％的酒精，凡直径在70～180mm范围之内的玻璃瓶罐，均可加以装饰，能获得各种各样的涂层，如无光泽类似研磨的，半透明的，有光泽和透明的，以及各种色彩的，且对环境无污染。

塑料瓶类的应用材料介绍

简述外向型塑料制品企业常用英语词汇--8

八．常用缩略词语
1、ES 工程规范 Engineering Specification
2、KCC 关键控制特性（GM）Key Control Characteristic
3、KPC 关键产品特性（GM）Key Product Characteristic
4、OEM 整车厂 Original Equipment Manufacturer
5、SC重要(特殊)特性 Significant(Special) Characteristic
6、ANOVA 方差分析法 Analysis of variance
7、CFT 多方论证小组 Cross function Team
8、DFMEA 设计失效模式及后果分析 Design Failure Mode and Effects Analysis
9、DOE 试验设计 Design of Experiment
10、DVP&R 设计验证计划和报告 Design verification Plan and Report
11、FTC 试生产能力 First Time Capability
12、GR&R 量具的重复性和再现性Gage Repeatability and Reproducibility
13、PFMEA 过程失效模式及后果分析Process Failure Mode and Effect Analysis
14、SFMEA 系统失效模式及后是分析 System Failure Mode and Effect Analysis
15、QSR 质量体系要求 Quality System Requirement
16、QFD 质量功能展开 Quality function Deployment
17、TGR 运行情况良好 Things Gone Right
18、TGW 运行情况不良 Things Gone Wrong
19、VE/VA 价值工程/价值分析 Value Engineering/Value Analysis
20、BOM 物料清单 Bill of Material
21、Cpk 稳定过程的能力指数 Capability for stable process
22、LCL 下控制限 Lower Control Limit
23、UCL 上控制限 Upper Control Limit
24、LSL 工程规范下限 Lower Specification Limit
25、USL 工程规范上限 Upper Specification Limit
26、Ppk 性能指数 The performance index
27、MRB 物料评审 Material Review Board
28、PSW 零件提交保证书 Part Submission Warrant
29、X(—)--R图均值一极差图 Average-Range Chart
30、SRPC 供方要求产品更改 Supplier Request for Product Change
31、SREA 供方工程批准的要求 Supplier Request for Engineering Approval
32、IAA 临时批准授权 Interim Approval Authorization
33、AAR 外观件批准报告 Appearance Approval Report
34、PTR 试生产(报告) Production Trial Run (Report)
35、DCP尺寸控制计划(动态控制计划)Dimension Control Plan (Dynamic Control Plan)
37、防错（POKA-YOKE）Mistake Proofing

塑料瓶采购商需知的五点常识

ABS塑料的特点和基础知识介绍

化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene
比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.4-0.7%
成型温度：200-240℃ 干燥条件：80-90℃ 2小时
特点：
1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.
2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.
3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.
成型特性：
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
   ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
   ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。
    ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。
   ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。

洗涤塑料制品的清洁剂配方

塑料颜色配方的基础色参考大全

药用玻璃包装的基本概念和我国药用包装基本情况

新型药用玻璃包装：

　　Ⅰ类玻璃模制瓶：主要用于包装血浆、白蛋白、球蛋白等产品，规格在20ml-100ml。

　　Ⅰ类玻璃管制瓶：主要用于包装冻干生物制剂、粉针、疫苗、基因工程药等产品，规格在3ml-12ml，主要是2ml-8ml，大的规格也有32ml。

　　卡式瓶：国外已部分取代针剂安瓿用于包装高档大容量液体剂型药物，国内主要用于胰岛素注射剂包装。

　　预灌封注射器：主要用于包装疫苗、干扰素等生物药品，是一次性含药注射剂。

　　欧美两大玻璃包装企业简介：国际上没有纯粹的药用玻璃包装企业

    美国O-I：全球最大的玻璃包装生产企业，O-I玻璃包装涉及食品、饮料、化妆品和药品，玻璃包装收人占其业务收人的89％，另11％是塑料包装，2005年O-I销售规模是7079亿美元，其中玻璃包装销售规模为6300亿美元。

　　法国Saint Gobain：Saint Gobain业务涉及五个领域，包装收人仅占公司业务收人的11％，2005年销售规模为4799亿美元，玻璃包装规模就更小了，公司五大业务中还有一项是平板玻璃业务。

    中国药品包装经历了三个阶段：

　　50-60年代：棕色瓶、草板纸盒、直颈安瓿是主要包装，药品包装笨重，以实用为主。

　　60-80年代：受文革影响很大，60年代末到70年代末，药品包装上没有注册商标，是我国药品包装的阵痛期，药品包装发展完全停滞。

　　80年代至今：80年代初药品注册商标恢复，药品包装业开始健康发展，包装材料铝塑、纸塑、激光防伪等复合材料逐渐普及。

　　2004年4月29日我国颁布《药品包装用材料、容器管理办法（暂行）》，将医药包装材料产品分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三类：

　　Ⅰ类指直接接触药品且直接使用的药品包装用材料、容器；

    Ⅱ类指直接接触药品，但便于清洗，在实际使用过程中，经清洗后需要并可以消毒灭菌的药品包装用材料、容器；

    Ⅲ类指Ⅰ、Ⅱ类以外其它可能直接影响药品质量的药品包装用材料、容器。

　　目前主要的医药包装材料主要包括以下几大类：

　　橡胶包装材料：主要以容器的塞、垫圈形式出现，分天然橡胶和丁基橡胶两种。天然橡胶由于密封性较差需要封腊补充，而且化学性质不稳定，已被政府列入淘汰；丁基橡胶密封性能优良，取代天然胶塞成为注射剂包装。

　　金属包装材料：主要用于粉针剂包装的铝盖、膏剂及气雾剂的瓶身以及铝塑泡罩包装的药用铝箔等。铝塑组合盖由于开启方便、使用安全卫生，已经被越来越多的市场所接受。近年发展起来的铝-铝包装是一种新型包装材料，具有很强的阻隔性，能够使药品保质期延长，尤其适用于化学稳定性差的药品。

　　玻璃包装材料：被广泛的用于注射剂、粉针剂、生物药品、血液制品、冻干剂、口服液等领域。玻璃具有良好的化学稳定性，不受大气影响、不被不同化学组成的固体或液体物质所分解，通过改变玻璃的化学组成就能够调整玻璃的化学性质和耐辐射性质，而且玻璃具有透明、美观、价格低廉、可回收等性质，不会造成环境问题。

　　复合包装材料：主要包括口服固体用塑料瓶、液体用塑料瓶等，多用高密度聚乙烯材料或聚丙烯、聚酯材料制成。

　　2.我国最大的药用玻璃包装企业

    山东药玻成立于1970年，从抗生素玻璃包装起步，采取低价抢占市场份额和不断进行技术革新市场策略，模制抗生素瓶市场份额达到79％，是我国最大的药用玻璃包装生产企业。

　　目前公司能生产模制抗生素瓶、安瓿、管制瓶、输液瓶、玻璃管、棕色瓶等六大系列400多种产品，以及丁基胶塞、铝塑盖和塑料瓶等产品，并最新研制成功中性硼硅Ⅰ类玻璃，成为国内首家、全球第五家能生产Ⅰ类玻璃的药用玻璃包装企业。

　　公司总股本2.22亿，无限售流通股1.55亿，控制股东沂源县公有资产管理委员会持有公司24.86％股权，无限售流通股东持有公司69.51％股权，其它有限售流通股东持有公司5.63％股权。

    公司主要原材料纯碱占约生产成本的10％、主要能耗煤约占生产成本的18％，2004年受累于纯碱价格上升和煤炭价格上涨，生产成本上升3000多万，同时政府原定于2004年12月31日丁基胶塞全面取代天然胶塞推迟，抗生素塞推迟至2005年6月30日，输液塞推迟至2005年12月31日，极大地影响了募集资金产生成效，即使如此，公司依然通过技术革新消化成本上升，保持了利润稳步增长。

    3.以规模和成本领先，膜抗瓶是现金流业务

    抗生素粉针在我国注射剂市场占绝对销量份额，公司在药用玻璃包装领域精细耕耘，形成了很强的技术优势，膜抗瓶市场占有率达79％，生产效率高于同行70％以上，毛利率高出竞争对手10几个点，依托技术创新，公司市场竞争策略是不断降低普通规格模抗瓶价格，以领先一步的优势推出高毛率新品替代老品种，逐步将竞争对手逼出市场。预计我国抗生素市场城市消费有所萎缩、农村消费稳步增长，公司作为抗生素模制瓶的主要生产企业，未来膜抗瓶规模稳定，向包头产业转移可能有效降低成本，膜抗瓶成为公司稳定的现金流业务。

　　抗生素粉针小行业里的大巨人，以规模和成本赢取客户

    占抗生素粉针市场份额70％的青霉素粉针产业表现出很高的产业集中度，50-60％的产能集中在四大厂商：哈药、石家庄制药、华北制药和鲁抗医药，其中华北制药的青霉素粉针年产约12亿只,主要使用管制瓶包装，其余三家每年约使用模抗瓶40亿只，公司模抗瓶规模达到87亿只，有能力覆盖下游客户，我们认为规模成为上游包装行业的竞争瓶颈。

　　近年公司前五大销售客户销售规模一直稳定在1.8-1.9亿元，抗生素粉针的重量级生产商哈药、东北药、石药、齐鲁、上海先锋、上海新亚基本在公司旗下，虽然不断有药企在探讨进入模制瓶产业，但山东药玻模抗瓶送到药企仓库价格都低于药企进入模抗瓶产业生产成本，也使得药企在不断放弃进入销售规模仅5亿多的模抗瓶产业。

　　此外由于药用玻璃瓶占药品价值比例较小（1-10%），下游企业选择玻璃瓶首先考虑的是药品大批量连续灌装过程中玻璃瓶质量的稳定性及与其灌装设备的适应性，公司与近800家客户建立了长期稳定的合作关系，所生产的模抗瓶质量已完全适应了下游生产企业对瓶子的机械强度、规格等方面的要求，这使得公司的客户具有很好的延续、稳定性。

    毛利率高出竞争对手10几个点，以技术优势赢取利润

    公司近年不断投入资金进行技术改造，已自主研发轻量薄壁模抗瓶生产技术、高白料模抗瓶生产技术、伺服平行剪供料技术、电动伺服分料技术、小口压吹技术等国内领先技术，对购进生产设备进行改造，不仅产品质量得到提高，而且生产效率大幅提高，一条模抗瓶生产线，至03、04年生产效率已高于同行的70%以上，这使得公司模抗瓶毛利率远高出行业平均毛利率十几个点（05年公司模抗瓶毛利率为41%，行业平均毛利率为30%左右），部分产品销售价接近同行成本价，公司完全依靠技术优势赢取利润。

　　2004年在成本上升3000多万的情况下，通过技术优化提高生产效率，公司消化成本2500万，模抗瓶毛利率继续维持高位，体现了公司极强的内部管理、技术能力、竞争力。

    调整产品结构稳固行业龙头地位

    目前公司模抗瓶规格从5ml-100ml近300种，而同行企业最多只能生产10几种规格。通过不断推出高毛率新品更新换代，降低竞争对手已有规格模抗瓶价格，打压竞争对手，逐步将对手逼出市场，公司的市场策略取得了绝对成果，行业龙头地位不断稳固。

　　顺应模抗瓶大规格化的趋势，公司利用30年玻璃包装行业经营积累的经验，不断研发新型模抗瓶，在行业中率先轻量化、高档化、大规格化，引领行业消费趋势，并从法国Saint Gobain手中争取辉瑞制药高端客户。

　　膜抗瓶向包头产业转移将有效降低成本，成为现金流业务

    由于我国特有的处方药临床推广销售模式，城市医院口服抗生素销售虚肿，抗生素粉针主要是金额上的“虚夸”，销量的水分并不是很大，但随着用药逐步理性，未来我国城市医院抗生素注射剂消费有所萎缩，农村成为抗生素消费增量的主力军，公司作为膜抗瓶的主要生产企业，未来膜抗瓶规模稳定。

新型塑木玻璃包装箱

木箱包装是平板玻璃最传统的包装方法,在平板玻璃的销售市场中,约80%使用的是木箱包装(含出口玻璃包装),木箱尽管经过了多次改进,仍然存在着强度低、稳定性差、用的辅助材料多、成本高的弊病,加之虫害等诸多因素使出口玻璃因包装不善受阻，木材包装最大的弊端在于对森林资源的破坏，我国的木材资源十分匮乏,近年来保护森林资源，保护生态环境的呼声也越来越高。作为一个玻璃生产大国,我国现有浮法玻璃生产线超过100条,每天生产玻璃约415万t(以2004年为准),按每箱装45重箱玻璃计,日需包装箱2万只,每只包装箱需用板材0115m3,因此每天单玻璃包装就要消耗掉3000m3的板材,至少需要6000m3的原木才能加工出这些板材,约相当于22222棵树，这就意味着单独玻璃包装这一项,全国每天要把约400亩的森林变成荒地,对森林资源的浪费可谓触目惊心，这种现状同时也导致了木材价格的飞涨,玻璃包装箱成本的提高，因此,木材包装的前景不容乐观，集装化运输是平板玻璃的另一种周转使用的运输方式,也被一些厂家广泛应用，但是,铁制集装架不但大量使用钢材,制作成本高,而且在使用时运输和回空费用都较大,远距离及出口运输受限制,操作起来比较困难"致使目前集装架包装占不到市场总量的20%，在这种玻璃包装形势下,开发新的代木玻璃包装箱就是大势所趋了,也是近几年来我们玻璃行业的一件大事，近年来在国内外兴起的塑木复合材料,顺应市场的需要,逐渐在包装行业崭露了头角。
　　木箱包装成本,3m以上规格的平均要在40元/只左右(包括打包带),3m以下规格的平均要在230元/只左右;而新型塑木包装箱的单次使用成本在370元左右(3m以上规格)，与木箱相比,3m以上规格包装箱成本每只降低了30元左右,但塑木包装箱可以回收使用,再次降低了其使用成本，再者,根据国家质检总局、海关总署、商务部、林业局2005年第4号公告规定,从2005年月1日起,出口企业其出境货物的木质包装必须经过符合国际植物保护公约组织规定的除害处理过程(如熏蒸处理),并由检验检疫部门检疫合格后方可出境，对于出口木质包装箱不但增加了操作环节还额外增加了熏蒸费用，而我们这种新型塑木包装箱,就可以免除熏蒸处理,对于出口玻璃来说,既简化了操作程序,又节约了大量包装成本。

　　新型塑木玻璃包装箱解决了多年来玻璃包装行业急需解决的大问题,既降低了成本,又免除了木箱包装需经过开盖、装箱、合盖以及上钉、打钢带等一系列繁琐程序,便于操作,还免除了这部分人工成本;节能环保,安全可靠,并可以免除熏蒸,使用起来轻便!安全!运输及回空成本低。当然,在使用过程中,新型塑木包装也会出现新的问题,最明显的就是新型塑木包装与木材包装以及其他各种包装的操作方式,给生产厂家及用户带来一些不适应,但是这些问题都会随着操作的日益熟练而消失，我们相信,随着新型塑木包装箱的逐渐推广,一场新的包装革命将会到来。

美国玻璃包装容器市场回暖

日前，有业内专家指出，玻璃包装容器近年来在美国的消费量虽然较之10多年前已大大减少，但由于整体市场规模的缘故，数量仍相当可观。
    “虽然树脂类包装材料风头正劲，但玻璃瓶的生命力和市场价值仍不容小觑，尤其对部分商品而言，后者仍是包装的首选。”中国包装协会的一位人士说。他举例，目前，美国本土啤酒的包装中，有一半以上是玻璃瓶，而在进口啤酒中，用玻璃瓶装的也占到49%%。“玻璃瓶造型典雅，其自然传达的高贵感是其他包装容器所难以比拟的，因此，大多数啤酒、葡萄酒和高档碳酸饮料生产商都将其当作首选包装物。”据专家介绍，美国玻璃瓶出货量在上世纪90年代初曾超过400亿只，如1990年，其出货量竟高达420亿只。但此后便逐年下降——1995年减为386亿只，近年更降为350亿只左右。记者搜集的资料显示，2001年和2002年，美国玻璃瓶的出货量分别为352亿只和353亿只，而此后几年数量更少，均在340亿只左右徘徊，其间只有2005年略有回升，达到353亿只。

    正如高低起伏的曲线图所示，在业内人士看来，玻璃包装容器在美国的低迷期即将过去——“2007年前4个月的数据显示，美国玻璃瓶的出货量已达到116亿只，较去年同期增长2%%。看起来，美国玻璃瓶的生产又恢复了微增的状态。这是一个好的开头。”上述人士说。

    而仔细分析各类别玻璃瓶出货量，就会发现，啤酒瓶成为美国玻璃瓶总消费量中的“老大”。据透露，啤酒瓶出货量占美国全部玻璃瓶的比例，早在2001年便达到51%%，此后更是连年上升，2006年，这一数字已高达58.5%%。

    资料显示，2001年，美国啤酒瓶的出货量为180亿只，随后一直呈上涨趋势，直到增至2006年的204亿只。“2007年也不例外，从目前的市场行情看，今年啤酒瓶的出货量有望创下新高。”

    其次是食品与调味品瓶。这一类玻璃瓶的出货量仅次于啤酒瓶，2001年最鼎盛时曾达到近80亿只，但此后一路下跌，到2005年减至63亿只，2006年更是降为59亿只，与2001年相比，合计减幅达26%%。

    占据出货量第三位的，是清凉饮料玻璃瓶。消费量最高时出现在2002年，为35亿只，但接下来的一年成为其转折点，剧减为28亿只。此后，数量一直在30亿只上下震荡。最新的数据来自2006年，为31亿只。如此一来，原本整体数量上并不占优势的葡萄酒玻璃瓶，却因稳健上升的势头备受关注。正如上述那位人士所言，葡萄酒包装物中，“绝对以玻璃瓶占优”。其在美国的出货量更是自2001年以来均超过18亿只。“2006年的数字已经上升为18.9亿只，今年估计会突破19亿只。”“回暖的迹象已渐渐明显，对于中国相关生产企业而言，应把握这一机会，有针对性地进行产品出口。”该人士提醒道。

新型塑料管材生产均需使用色母粒

复合软管的优势

与其他产品的包装相比，化妆品包装在阻水和阻氧上要求较高。

    例如，含水的脂肪中可能含有酶和酵母。由于酶的存在，若增高油脂中的水分，会引起油脂的水解和加速自动氧化反应，提供微生物的生存环境，降低某些组分的活力，因此需要阻止外界水分的入侵。另外，一些粉状制品要防止吸收水分而造成结块、硬化变质等。而有些含水的制品是用于清洁皮肤的，必须在一定时期内使其保持一定的含水率，因此也要防止化妆品内部的水分逸出。

    氧是造成化妆品酸败的最主要因素。多数化妆品都含有油脂成分，油脂中的不饱和键很易氧化而引起变质，即酸败。这种不饱和油脂的氧化是一种连锁（自由基）反应。只要其中有一小部分开始氧化，就会迅速导致油脂的完全酸败，从而使产品质量下降或失效。因此在化妆品的生产、贮存和使用过程中要尽力避免油脂酸败现象的发生，阻止氧的进入。

    综合来看，塑料复合软管具有许多其他材料难以比拟的优点。铝塑复合软管具有优异的阻隔性能，而多层复合软管通过设计合理的材料结构同样可以达到阻水、阻氧、阻异味进入或香味逸出等效果。因此，目前各种塑料复合软管已成为化妆品和药品不可或缺的包装形式。

    近年来，复合软管更为许多着名品牌所大量使用，如在中国售价昂贵的SK-Ⅱ护肤品就使用复合软管包装。而在防晒品市场，包括兰寇等品牌的产品均大量使用软管包装。软管，可以说是近两年化妆品市场上最受欢迎的包装形式之一。

    塑料复合软管在化妆品行业主要用于清洁霜、洗面乳(奶液)、沐浴露、香波、洗发膏、护发素、染发剂、局油膏、脱毛膏、牙膏等产品的包装；在医药行业主要用于霜、膏剂类外用药品的包装。

凹印软包装溶剂残留量的控制

油墨的溶剂释放性好，溶剂残留相对较小。不同厂家的油墨其体系有所区别，而溶剂释放性的区别主要在于油墨连结料、树脂与颜料的不同。
　　同一种油墨体系中，各色油墨的溶剂释放性也有所差别，其中品红墨、黑墨溶剂的释放性相对较差印刷色，主要是由于品红墨、黑墨的颜料粒子很小，吸附能力很强。
　　由于更严格的溶剂残留要求，目前许多软包装企业纷纷采用无苯油墨、无苯无酮油墨和醇水白墨等，有效降低了溶剂尤其是苯系溶剂的残留。
　　2.工作墨的挥发速度及黏度
　　印刷过程中，油墨使用的溶剂基本都是混合溶剂，其挥发速度对溶剂残留的影响最大，如果混合溶剂中含有较多的慢干型溶剂就会导致严重的溶剂残留。因此，合理设计混合溶剂的配方是一个十分重要的技术问题。此外，溶剂的纯度将直接影响挥发速度，溶剂中水分的含量对溶剂的挥发率影响最大。油墨黏度对溶剂残留也有较大影响。
　　3.干燥条件
　　干燥条件包括干燥箱的结构、长度、风量、风温等印刷价格，它们决定了印品干燥效率。干燥不良，溶剂残留量就会增大。提高风量、风温，会提高干燥效率，但墨层较厚时，也可能会造成墨层表面迅速干硬，从而阻碍墨层内溶剂的逸出，导致溶剂残留量增大。此外，干燥装置应定期维护、清洁，避免堵塞。
　　随着印刷速度的提高以及市场对软包装加工设备环保性能的要求越来越严格，印刷及复合机的干燥系统得到不断改进。例如凹印机最后一个色组使用两个烘箱或加长烘箱；在凹印机最后一个色组上增加导辊，将印品传递回第一色组前面，这样就增长了干燥距离，使溶剂能够充分挥发；将印刷烘箱内进行有效的分区（分为上下两部分，将下部溶剂含量高的气体全部排出，而将上部溶剂含量低的气体进行热风二次循环），使高浓度的溶剂气体直接外排，不参与二次回风，大大降低了印品的溶剂残留量。又比如干燥系统风机采用变频控制，从而实现风量、风速的可靠控制与调节。
　　4.印刷速度
　　印刷速度的快慢决定了印品干燥时间的长短，应该在保证印刷墨层充分干燥的情况下逐渐提高印刷速度。
　　5.干燥介质的湿度及有机溶剂浓度
　　干燥介质（空气）的湿度对溶剂残留量有很大影响。一是空气中的水分进入油墨小型印刷机，势必造成溶剂的综合挥发性变差；二是干燥介质中水分的大量存在，也会抑制溶剂的挥发。
　　湿度增加一倍，油墨的干燥速度就要迟缓近两倍。因此在高湿条件下，应尽量减缓印刷速度并减少油墨与空气的接触，以保证油墨能够充分干燥。同时应立即调整溶剂配方，配制适宜这种气候的特殊配方。印刷车间空气湿度一般不应超过70%，当然也不能过于干燥，否则会引起静电问题。
　　6.基材薄膜对溶剂的选择性吸收
　　不同基材薄膜对印刷所使用的溶剂的吸附能力和吸附倾向不同。PP类材料容易吸附碳氢系溶剂，对甲苯等物质的吸附量大；PVDC吸附甲苯的能力更强；PA、PT等吸水性材料易吸附醇类溶剂。

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